Меню

Usibor сталь что это

ArcelorMittal запустила в продажу новый вид высокопрочной стали

Новая Usibor 2000 на треть эффективнее предыдущих образцов и позволяет сэкономить до 10 процента веса автомобиля по сравнению с современными аналогами

По теме

ArcelorMittal объявила о завершении продажи обыкновенных акций Cleveland-Cliffs Inc.

ArcelorMittal закрывает сталелитейный завод в Великобритании из-за слабого спроса на заготовку

6 июня, Люксембург. Ведущая металлургическая компания мира ArcelorMittal представила свою новую высокопрочную сталь для автомобилестроения Usibor 2000, которая на треть прочнее существующих аналогов и в три раза прочнее существующих сплавов на основе алюминия.

По словам руководителя отдела разработок и исследований компании Грега Людковского, новая сталь настолько прочна, что потребует намного меньше материала для достижения одинаковой функциональности и может сэкономить до 10 процентов веса автомобиля.

Снижение веса автомобиля и увеличение топливной эффективности стало основной целью современного автопрома, стремящегося создать экологически чистые транспортные средства. Наряду с улучшением внутренней технологии двигателей внутреннего сгорания и разработок в области электрических транспортных средств, одним из основных способов достижения сокращения выбросов является уменьшение массы автомашины.

Сталь вступила в жесткую конкурентную борьбу с алюминием и композитными материалами, которые хоть и стоят дороже, но намного легче. Самым существенным поражением стали стал переход компании Форд на алюминий при производстве самого популярного в США внедорожника F-150.

В тоже время аналитики утверждают, что выход на рынок нового продукта Usibor 2000 принесет ArcelorMittal имиджевые преимущества, но не увеличит продажи компании и не повлияет на её финансовый профиль. Основная причина для пессимизма – это то, что новая сталь является нишевым продуктом и предназначена для использования при производстве кузовной части автомобиля.

Источник

Почему нужно доверить кузовной ремонт профессионалам?

Распределение материалов на кузове автомобиля

Характеристики сталей, используемых в конструкции современных автомобилей:

— Мягкая сталь: облицовка, «кожа автомобиля». Механическая прочность порядка 200 MПa. Используется при традиционных способах сварки.

— Сталь HLE (Haute Limite Elastique – Высокая степень Упругости) или DP (Dual Phase) : эти стали являются основой всех новых высокопрочных сталей, Они отличаются в зависимости от способа производства, применения и деформации. Их механическая прочность между 200 и 600 MПa. Используются для изготовления структуры кузова автомобилей.

— Стали USIBOR, TRIP или многофазные: эти стали последнего поколения были дообработаны с целью увеличения прочности до 1600 MПa. Применяются для создания противоударных зон в кузове автомобиля.

В конкурентной борьбе с алюминием изготовители сталей разработали сверхсложные сплавы — ULSAB (Ultra Light Steel Auto Body). ULSAB является альтернативой алюминия.

Для снижения веса элементов на 40% используется метод Составных Листовых Заготовок или Tailored Blanks. Соединение лазером листовые заготовки затем штампуют для получения целой детали.

Преимущества и недостатки сталей HR

  • Создание более легких автомобилей
  • Автомобили более устойчивы к сильным ударам
  • Снижение числа элементов прочности в автомобиле
  • Для элементов оболочки : лучшая устойчивость к городским авариям
  • Улучшение управляемости автомобиля благодаря повышению жесткости кузова и устойчивости к кручению
  • Процесс производства стали HR более сложен
  • Уменьшение коэффициента прочности при сильном нагреве
  • Необходимость использования для СТО соответствующего оборудования и применения современных методов работы
  • Обязательная замена элементов структуры кузова в случае повреждения
  • Выправление элементов структуры кузова запрещено
  • Использование полуавтоматического сварочного аппарата со стальной проволокой строго запрещено

Последствия нагрева деталей

Сварка способствует нагреву металлов до высоких температур, при этом прочность снижается более чем на 50%.

Читайте также:  Сухие кончики волос чем увлажнять чтоб стали живыми какие маски

Технологии, применяемые при работе

— Контактная (точечная) сварка клещами
— Сварка пайка – наплавлении бронзовой проволоки CUSI3 или CUAL8 на стальную деталь при температуре ниже 940°C
— Соединение клеем и заклёпкой

Учитывая развитие технических характеристик используемых материалов, сейчас, как никогда, важно соблюдать указания автомобилестроителей. Ремонт, не учитывающий эти указания, вызовет ослабление структуры кузова и салона, и безопасность пассажиров не будет обеспечена.

Источник

Технология, опередившая время

Краткая характеристика на Wielarider + Schill InvertaSpot GT

Удовлетворяет всем современным требованиям автопроизводителей и кузовных цехов в отношении надёжности и эффективности. Аппарат с высокочастотной инверторной технологией предназначен для сварки современных сверхвысокопрочных и борсодержа-щих сталей (UHSS, USIBor). Рабочая частота аппарата — 10 000 Гц, номинальный ток сварки 13 000А, давление в точке сварки 650 даН. Омологирован многими автопроизводителями. Главная особенность аппарата — трансформаторные сварочные клещи С-образной конструкции. При использовании клещей этого типа потери мощности минимальны, поскольку преобразование происходит в самих клещах, а потребляемый ими ток не вызывает избыточного нагрева кабеля. Интеллектуальный контроль технологического процесса сварки гарантирует получение сварных точек, аналогичных формируемым в процессе производства автомобилей. Все данные по сварке сохраняются на карте памяти (SD-формат). Имеется возможность записи данных по параметрам 100 000 сварочных точек, что позволяет впоследствии контролировать качество ремонта. Возможна работа с оригинальными данными от производителя (OEM — программа). Если пользователь не может определить качество свариваемых сталей, существует уникальная и защищенная патентом программа тестирования материала. Возможно обновление ПО аппарата через карту памяти SD. Графический дисплей отображает параметры сварки в режиме реального времени по основным параметрам (кА, мсек, даН). Полное микропроцессорное управление позволяет исчерпывающим образом контролировать процесс сварки.

Другие особенности аппарата:

— индивидуальный выбор и установка параметров сварки;
— автоматическое исправление неправильного хода сварки;
— возможность сообщения о необходимости обслуживания насадок электродов;
— вывод сообщений об ошибках в текстовой форме;
— отображение типа наконечников электродов, которые могут использоваться;
— распечатка результатов в формате А4; .
— наличие центрального разъёма для подключения различных сварочных инструментов.

Магнитное поле данного оборудования имеет уровень намного ниже разрешённого предела, поэтому InvertaSpot GT работает с минимально возможным воздействием на организм человека.

Доступна версия для сварки алюминия с током сварки 20 000 ампер.

Аппарат может использоваться не только в кузовном ремонте, но и в производстве, где необходимо проводить качественную сварку. Оборудование может применяться при производстве автобусов, для односторонней сварки кузовных панелей.

Сварка — один из способов соединения деталей кузова автомобиля, применяемый на сегодня наряду с прочими, например, клейкой и клёпкой. И прошедший достаточно длинный путь совершенствования, отслеживающий, порой с опозданием, модернизацию конструкции автомобиля и обновление материалов, используемых в его производстве.

До недавнего времени именно сварка была фактически единственным способом соединения кузовных деталей без применения резьбовых вариантов крепления. Почему? Причина вполне прагматична и ясна: это быстро, технологично и просто. А также возможно в тех случаях, когда условия не позволяют работать, имея доступ к детали с обеих сторон.

Недостатки сварки проявили себя уже в первом поколении аппаратов для сервисного использования — газовых. Это коррозия по шву, грубый заметный след работы, ослабление материала. Проблемы серьёзные, и решать их было необходимо. В степени, достаточной для своего времени, это удалось благодаря внедрению нового типа аппаратов MIG/MAG, производящих сварку в среде инертного или неинертного газа. Швы стали аккуратнее, коррозионная стойкость выросла. И мастера ненадолго вздохнули с облегчением.

Читайте также:  Сталь aus 8 или 95х18 что лучше для ножа

Именно ненадолго -ведь автопроизводители вступили в новую фазу борьбы за клиента. Автомобиль стало необходимо делать всё легче, динамичнее, экономичнее и экологичнее. То есть — перейти к применению прогрессивных материалов, не рассчитанных и в малой степени на старые сварочные технологии.


invertaSpot GT, его С-образные клещи и фотографии экрана.



Показатель мягкая сталь высокопрочная сталь
Предел текучести 120-180 H/mm 200-700 H/mm
Предел прочности 440-470 H/mm 500-1300 H/mm
Относит. удлинение до 40% 5-30 %

В первую очередь речь идёт о высокопрочных сталях. При работе с ними сварка швами утратила всякую привлекательность. Ведь проявился её новый, критически опасный недостаток: изменение структуры металла в зоне воздействия высоких температур, ведущее к его переходу из категории высокопрочных в группы обычных сталей. А это -ослабление конструкции автомобиля, делающее его дальнейшую эксплуатацию после серьёзного ремонта опасной.

Шагом к решению проблемы стали аппараты точечной сварки, сводящие к минимуму опасное воздействие и сохраняющие прочность соединения высокой и надёжной. То есть по сути произошел переход от обычной и привычной сварки к более сложному процессу соединения при комплексном воздействии давления и тока. Иное решение — внедрение альтернативных технологий крепления: клейки и клёпки. Не только более сложных и затратных по времени производства работ, но и в корне отличных от заводского технологического цикла. То есть опять-таки заведомо не идеальных.

Но этот компромисс был неизбежен.

Ведь сегодня ремонтникам приходится иметь дело уже не только с высокопрочными сталями — то есть, например, имеющими маркировку HSS, — низкоуглеродистыми с добавлением таких легирующих компонентов, как марганец, ниобий, кремний. Но и с более «серьезными» продуктами, относимыми к группе сверх высокопрочных сталей, то есть борсодержащих.


Слева направо: развитие технологий сварки, сокращающее зону ослабленого сплава

Если этой проблемы кому-то мало, есть и иная. Это необходимость соединять в целостный монолит по крайней мере три слоя различных материалов. Тонких, прочных, упругих, имеющих сложный профиль и несущих полную ответственность за жизнь и здоровье пассажиров при боковом ударе. Читайте тут: в случае низкокачественного ремонта эта ответственность может легко оказаться на плечах, а точнее, на бюджете, кузовного центра. И оказывается! Пока чаще всего — в Европе, но и отечественные страховые компании внимательно изучают все возможности сокращения своих затрат. Так что — клейте, клепайте, варите с неизбывным страхом перед не слишком порой оправданными и трудно опровергаемыми обвинениями.

Или примите как данность необходимость один раз оплатить ускорение процесса ремонта и свой финансовый покой, приобщившись к числу пользователей аппарата четвёртого поколения. Того самого, досье на который мы предложили в начале этой статьи.

Он, по сути, уже не имитирует заводские технологии, а реализует их в полном объёме, позволяя получить соединение, идентичное промышленному. И не только получить, но и иметь полную информацию по реальной оценке качества каждой точки. Ведь аппарат тестирует свою работу и сохраняет отчёт. Полный, являющийся достаточным доказательством для страховой компании. И основанием для начальника цеха или смены принимать автомобиль, не опасаясь подвоха со стороны нового или утомлённого за смену мастера.

На рисунке (вверху на этой странице) вы видите пример того, что может наблюдать пользователь нового аппарата. Это график. Он демонстрирует нам материалы, соединяемые в данном случае. И проводимый постоянно аппаратом контроль их существенных для работы параметров — изменения сопротивления, например. Для каждого материала имеются статистика и алгоритм, позволяющие не только определить точку плавления, но и «сместить» её во времени. Так, чтобы для всех трех материалов этот процесс начинался фактически одномоментно. То есть, с одной стороны, срок воздействия высоких температур свёлся к минимуму, а с другой — сварка оказалась наиболее успешной и надёжной. До сих пор такое было фактически недостижимо.

Читайте также:  Класс прочности к38 какая сталь

Но и это — не всё. Как уже сказано в «досье», аппарат самостоятельно тестирует качество каждой «линзы» и оценивает его в баллах, сохраняя полную информацию в файле отчёта. То есть создает достоверную и объективную картину качества проведённого ремонта и его соответствия заводским стандартам. Именно заводским, — ведь аппарат омо-логирован ведущими автопроизводителями и имеет встроенную ОЕМ-програм-му, позволяющую ремонтнику использовать из базы данных аппарата полную информацию по материалам в зоне сварки конкретной марки и модели автомобиля.

Это даёт возможность работать с полноценной технической поддержкой. Компания «Интерколор» — это единственный сертифицированный дистрибьютор Wielander + Schill на территории России. Интерколор проводит обучение работе на данном типе оборудования и осуществляет техническое обслуживание и при необходимости ремонт.

На фотографии рядом с графиками представлен типичный пример работы InvertaSpot GT. Это одна из стоек — передняя, средняя или задняя. Два слоя стали «узи-бор», и третий — более стандартная высокопрочная сталь. Толщина тоже типична, порядка 1,5 мм. Сварить их между собой достаточно трудно, ведь необходимо обеспечить монолитное соединение для различных составов сплава и условий прогрева.

Центральный слой будет получать совершенно иное воздействие, нежели крайние.

Как добиться высоко качества «линзы», то есть зоны соединения? Попытаться подобрать силу сжатия материалов, ток и длительность воздействия, наиболее подходящие для данного случая.

В аппаратах с Х-образными клещами проблемы «стартуют» с момента выбора режима. Ведь прижимающая сила в точке сварки заведомо не постоянна и зависит, что очевидно из правил элементарной механики, от плеча, — то есть длины электродов. Да и подаваемый ток не стабилен.

Даже мастер высокой квалификации не может определить качество сварной точки, выполненной сварочным аппаратом в каждом конткретном случае. Усилие на разрыв точки можно определить, только проведя необходимые исследования, а эта возможность отсутсвует у работников кузовных цехов. InvertaSpot GT осуществляет самостоятельный контроль процесса сварки, а соответственно и качественные показатели точки.

А продолжаются сложности в различных случаях по-разному, но одинаково неприятно. Здесь и громоздкий трансформатор, «выдающий» до 60 000 А, расходуемые на пять шестых (!) на потери, и силовые кабели, которые греются и собирают на себя весь металлический сор в помещении. И магнитные поля огромной мощности, далеко не полезные для здоровья людей.

InvertaSpot GT решает большую часть перечисленных проблем. Например, до появления аппарата Meredes допускал для ряда моделей в ремонте наиболее ответственных с точки зрения безопасности зон (стоек) лишь клейку и клёпку. Теперь же ситуация изменилась, разрешена сварка указанным аппаратом.

Более того, ряд производителей сейчас намерен серьёзно пересмотреть требования к оборудованию кузовного участка в сторону их ужесточения, поскольку безопасность и жизнь пассажиров — неоспоримый приоритет для них. С этой точки зрения ремонт, не создающий в дальнейшей эксплуатации потенциальных угроз, — достойная визитная карточка для любой компании, декларирующей стиль уважительного отношения к клиенту.

Источник

Adblock
detector