Меню

Сталь для производства бочки

Оборудование для производства металлических бочек: параметры и эксплуатационные свойства

Изготовление стальных емкостей для хранения и транспортировки материалов сопряжено с выбором оптимальной технологии. Для практической реализации проекта потребуется учесть множество факторов. Важнейший из них — оборудование для производства металлических бочек, которое в итоге даст возможность выпускать продукцию высокого качества.

Технологическая схема

Типичная схема изготовления состоит из нескольких этапов обработки исходного сырья. Но для начала необходимо определиться с ассортиментом продукции. Главным параметром являются размеры металлических бочек и толщина стенок. Первый из них является определяющим при планировании производства – от него будет зависеть сегмент рынка сбыта и планируемый объем продаж.

Лучше всего придерживаться стандартных габаритов. Высота изделия должна составлять 880 мм, диаметр – до 610 мм. При этом емкость бочки будет равна 208 литров. Дно должно составлять неразъемную часть конструкции, а механизм установки верхней крышки -обеспечивать герметичность.

Линия по производству состоит из следующих компонентов:

  • Подготовка сырья для обработки. Для этого применяется консольное намоточное устройство.
  • Порезка металла с помощью гидравлического пресса.
  • Процесс формирования ребер жесткости (углублений) на корпусе изделия.
  • Сварка и вальцовка краев бочки.
  • Покраска.

Для каждого из этапов подбирается соответствующее оборудование для производства металлических бочек.

Резка

При изготовлении стальных емкостей лучше всего применять рулонную сталь. Это позволит не только уменьшить количество обрезков, но и значительно сэкономит складское пространство.

Сначала необходимо установить рулон на ось намоточного устройства. Лучше всего выбрать модель с гильотинным ножом, с помощью которого можно сразу формировать заготовки будущих элементов конструкции. Они должны разделяться по размерам: одни необходимы для формирования корпуса изделия, а из других делают дно и крышку бочки.

Каждое производство бочек металлических должно быть укомплектовано пресс-формой для доньев. Это стальная пластина круглой формы, которая изготавливается под определенную модель пресса. После установки листа металла методом давления на его поверхность происходит формирование элемента конструкции.

Сварка

После проверки размеров заготовок можно приступать непосредственно к выпуску готового изделия. На этом этапе листовой материал корпуса подвергается гнутью с помощью станков вальцевания.

Линия для производства металлических бочек без этого оборудования не сможет выполнять свои функции. На вал определенного диаметра (зависит от размера будущего изделия) устанавливают лист заготовки. В процессе прокрутки формируется цилиндр, который необходимо впоследствии скрепить.

Для создания герметичного соединения применяются сварочные аппараты. По типу работы они разделяются на точечные и шовные модели. Последние получили большее распространение из-за своей доступной стоимости. Но по функциональным возможностям они уступают точечным аппаратам. Это же касается качества соединения – минимальное воздействие на металл не будет причиной возникновения разности механического напряжения на поверхности изделия.

Читайте также:  Отличие стали 20 от стали 20пв

По окончании процесса изготовления корпуса и доньев выполняется вальцовка краев. Затем конструкция сваривается и отправляется на покраску.

Проверка герметичности и покраска

Профессиональное оборудование для производства металлических бочек должно включать в себя испытательный стенд, на котором проверяется качество изделий. Для этого бочку устанавливают на корпус станка. После откачки воздуха проверяется параметр давления внутри заготовки. Если оно остается стабильным – изделие качественное.

По окончании проверки необходима поверхностная обработка — покраска. Сначала конструкция тщательно очищается, а затем покрывается грунтовкой. После ее высыхания бочка погружается в покрасочную ванну, откуда направляется на линию горячей просушки. Закрепление защитного слоя происходит с помощью термического воздействия.

На окончательной стадии производства рекомендуется еще раз проверить состояние изделия. Это можно выполнить визуальным способом и с помощью проверочного оборудования. Затем готовая продукция отправляется на склад для хранения.

Так как впоследствии бочки могут быть использованы для транспортировки агрессивных сред, следует уделять особое внимание их качеству изготовления. Каждый этап производства должен контролироваться на соответствие нормам и стандартам.

Источник

Марки стали для изготовления резервуаров и емкостей

Директор по производству Саратовского резервуарного завода совместно с отделом проектирования подготовили обзорную статью по маркам стали, их отличиям и характеристикам, применяемых для производства резервуаров и емкостей.

Завод САРРЗ предлагает большой ассортимент резервуаров, емкостей, аппаратов и сосудов для хранения различных жидких и газообразных продуктов, как не взрывопожароопасных, так и опасных и агрессивных. В зависимости от условий эксплуатации того или иного резервуара, а именно, от температуры окружающей среды и самого продукта хранения, рабочего давления, химических свойств продукта, емкости и сосуды могут изготавливаться из различных марок сталей.

Общие сведения о сталях

На данный момент различают две основные группы сталей:

  • углеродистые стали
  • легированные стали

Следует сначала отметить, что все стали — это сплавы железа и углерода. Но специфика углерода породила необходимость получения сталей с более прочными характеристиками: при увеличении содержания углерода до 1,2 % прочность стали увеличивается, а пластичность и упругость стали понижается. Поэтому пришлось разрабатывать другие сплавы с углеродом, которые имеют улучшенные те или иных характеристики. Так и были созданы легированные стали путем добавления таких химических элементов, например, как хром Cr, никель Ni, вольфрам W, ванадий V, молибден Mo, титан Ti и др. За счет них легированной стали придается прочность, твердость, упругость, а также повышаются антикоррозионные свойства.

Читайте также:  Мойки из вороненой стали что это

Классификация углеродистых сталей

Так как сфер применения сталей огромное множество, и они непосредственно соприкасаются с различными средами и могут эксплуатироваться при низких или высоких температурах, выделяются следующие подгруппы углеродистых сталей:

  • конструкционные углеродистые стали обыкновенного качества
  • конструкционные качественные углеродистые стали
  • инструментальные углеродистые стали

В зависимости от процентного содержания углерода выделяются также:

  • низкоуглеродистые стали — менее 0,3%
  • среднеуглеродистые стали — 0,3-0,7%
  • высокоуглеродистые стали — 0,7-2%

Основная классификация легированных сталей

Существует два основных критерия, по которым классифицируются легированные стали, — это их назначение и процентное содержание добавок.

Так, в зависимости от назначения выделяют:

  • конструкционные легированные стали
  • инструментальные легированные стали
  • стали специального назначения: коррозионно-стойкие (нержавеющие), жаростойкие, жаропрочные, электротехнические

А в зависимости от количественного содержания дополнительных химических элементов существуют:

  • низколегированные стали — содержание добавок менее 5%
  • среднелегированные -5-10%
  • высоколегированные — более 10%

В металлургической промышленности стали классифицируются еще по нескольким параметрам, например:

  • классификация сталей по качеству: обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо качественные
  • классификация сталей по степени раскисления (по степени пластичности): спокойные, полуспокойные и кипящие

Применение углеродистых и легированных сталей при производстве резервуаров и емкостей

В государственных стандартах, регламентирующих проектирование и изготовление вертикальных и горизонтальных емкостей, указывается возможность применения тех или иных марок сталей для основных и вспомогательных конструкций.

Для подбора конкретной марки стали для изготовления резервуаров, инженеры-проектировщики проводят необходимые расчеты и анализ условий эксплуатации. Так, основными параметрами для выбора определенной марки стали являются:

  • расчетное давление
  • минимальная расчетная температура
  • максимальная расчетная температура
  • коррозионная активность рабочей среды

Со стороны сталей наиболее релевантными характеристиками являются:

  • минимальный предел текучести
  • расчетная температура металла
  • ударная вязкость
  • коррозионная стойкость материала
  • пластичность и др.

Проанализировав существующую нормативную базу по производству резервуаров и емкостей, можно привести следующие итоги:

  • горизонтальные резервуары (по ГОСТ 17032-2010) должны изготавливаться из углеродистой полностью раскисленной стали (основные металлоконструкции) и углеродистой полуспокойной или кипящей стали (вспомогательные конструкции)
  • вертикальные резервуары (по ГОСТ 31385-2008 и СТО 0048-2005) должны изготавливаться из спокойных низкоуглеродистых и низколегированных сталей, для вспомогательных конструкций возможно применение полуспокойных и кипящих сталей
  • сосуды и аппараты (по ГОСТ 52630-2012) могут изготавливаться из углеродистых сталей, коррозионно-стойких и низколегированные, жаростойких и жаропрочных толстолистовой стали
Читайте также:  Как вы стали вафлисткой

Для Вашего удобства ниже приведем таблицу маркировок и расшифровок наиболее часто используемых марок стали при производстве резервуаров и емкостей.

Маркировки и расшифровка марок сталей

Маркировка Расшифровка
Ст3сп конструкционная углеродистая обыкновенного качества сталь
09Г2С конструкционная низколегированная сталь
08Х13 сталь коррозионностойкая и жаростойкая ферритного класса.
10Х17Н13М2Т сталь коррозионностойкая аустенитного класса
12Х18Н9 сталь коррозионностойкая и жаростойкая аустенитного класса
08Х18Н10 сталь коррозионностойкая, жаропрочная, аустенитного класса
12Х18Н9Т сталь коррозионностойкая аустенитная класса
08Х18Н10Т сталь коррозионностойкая и жаростойкая аустенитного класса
12Х18Н12Т сталь коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная аустенитного класса
08Х18Г8Н2Т сталь коррозионностойкая аустенитно-ферритного класса
08Х22Н6Т сталь коррозионностойкая аустенитно-ферритного класса
ВСт3сп сталь конструкционная
10Х14Г14Н4Т сталь конструкционная криогенная аустенитного класса

Для справки: Нормативная база по углеродистым и легированным маркам стали

Для производства качественных резервуаров и емкостей Заводы-изготовители используют металлопрокат, отвечающий требованиям государственных стандартов в зависимости от марки стали:

  • ГОСТ 380-2005 «Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки»
  • ГОСТ 1050-2013 «Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия»
  • ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия»
  • ГОСТ 27772-88 «Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия»
  • ГОСТ 5520-79 «Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия»
  • ГОСТ 19281-2014 «Прокат повышенной прочности. Общие технические условия»
  • ГОСТ 14637-89 «Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия»
  • ГОСТ 7350-77 «Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия»
  • ГОСТ 535-2005 «Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия»
  • ГОСТ 10885-85 «Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия»

Из всего вышеперечисленно можно сделать вывод, что резервуары и емкости могут изготавливаться из различных марок стали. Главное условие для выбора стали — это способность выдерживать нагрузки от эксплуатации (внешние и внутренние).

Если у Вас есть вопросы по используемому металлопрокату, Вы можете позвонить нам по телефону 8-800-555-9480, и наши специалисты ответят на них.

С уважением, Директор по производству

Источник

Adblock
detector