Меню

Скорость резания т5к10 по стали

Скорость резания т5к10 по стали

От выбора режима резания (глубины резания, подачи и скорости резания) зависит производительность труда, качество и стоимость изготовления обрабатываемых деталей.

Токарь должен уметь правильно выбирать режимы резания, исходя из наилучшего использования режущих свойств резца и мощности станка при обеспечении заданных точности и чистоты обработки.

1. Глубина резания

Припуск на обработку можно снять в один или несколько проходов; выгоднее работать с возможно меньшим количеством проходов. Следует весь припуск снимать за один проход, если мощность и прочность станка, а также прочность резца и жесткость обрабатываемой детали допускают это. Если же припуск на обработку велик, а обработанная поверхность должна быть точной и чистой, следует припуск распределить на два прохода, оставляя на чистовую обработку 0,5—1 мм на сторону или 1—2 мм по диаметру.

2. Подача

Для получения наибольшей производительности следует работать с возможно большими подачами.

Величина подачи при черновой обработке — ограничивается жесткостью детали, прочностью резца и слабых звеньев механизма подачи станка.

Величина подачи при получистовой и чистовой обработке определяется требованиями чистоты обработанной поверхности и точности детали. Примерные подачи для получистового точения указаны в табл. 4. При работе резцами В. Колесова (см. рис. 62) при получистовой, а в ряде случаев и чистовой обработке сталей подача может быть очень большой — порядка 1,5—3 мм/об. Рекомендуемые значения подач при обработке металлов по методу В. Колесова приведены в табл. 5.

3. Скорость резания

Скорость резания зависит главным образом от обрабатываемого материала, материала и стойкости резца, глубины резания, подачи и охлаждения.

На основании опыта токарей-скоростников передовых заводов и лабораторных исследований разработаны специальные таблицы, по которым можно выбрать необходимую скорость резания при обработке твердосплавными резцами.

В качестве примера в табл. 6 приводятся рекомендуемые скорости резания для различных глубин резания и подач при продольном точении конструкционных углеродистых и легированных сталей с пределом прочности при растяжении сигмаb = 75 кг/мм² твердосплавными резцами Т15К6.

Скорости резания, указанные в табл. 6, рассчитаны на определенные условия резания. Они предусматривают обработку точением сталей σb = 75 кг/мм² твердосплавными резцами Т15К6 с главным углом в плане φ = 45° при стойкости резца Т = 90 мин.

При условиях, отличающихся от указанных в табл. 6, следует табличные данные по скорости резания помножить на соответствующие коэффициенты, приводимые ниже.

4. Требования, предъявляемые к современным токарным станкам

К токарным станкам, предназначенным для высокопроизводительного точения, предъявляются более высокие требования, чем к обычным токарным станкам.

При работе на высоких скоростях резания появляется опасность возникновения вибраций вследствие недостаточной жесткости станков, наличия излишних зазоров в подшипниках шпинделя и в подвижных соединениях суппорта, неуравновешенности отдельных быстро вращающихся частей станка, патрона или обрабатываемой детали.

Следовательно, для спокойной без вибраций работы станка его отдельные части (шпиндель, суппорт, задняя бабка) должны обладать достаточной жесткостью, а вращающиеся части должны быть тщательно уравновешены.

Читайте также:  Р4м4х2 что за сталь

Мощность токарного станка для скоростного резания должна быть большей, так как, чем выше скорость резания, тем большая требуется мощность электродвигателя.

Этим требованиям удовлетворяют станки, выпускаемые отечественной станкостроительной промышленностью, например то-карно-винторезный станок 1А62, подробно нами рассмотренный, станок 1К62 и др.

Однако для высокопроизводительного резания можно в ряде случаев применять токарные станки старых моделей, имеющиеся на заводах, с некоторой переделкой их основных узлов.

Такая переделка станков называется модернизацией.

Переделка существующих станков под высокопроизводительное резание в одних случаях сводится главным образом к увеличению чисел оборотов шпинделя и замене имеющегося электродвигателя более мощным; в других же случаях требуется более сложная переделка, например, приходится изменять устройство фрикционной муфты, главного привода, добавлять устройства для принудительной смазки шпинделя, усиливать отдельные звенья станка и т. д.

Увеличение числа оборотов шпинделя является одним из широко применяемых мероприятий при переводе станков на скоростное резание и достигается изменением диаметров существующих шкивов. Одновременно заменяют также электродвигатель более мощным. Плоскоременную передачу от электродвигателя к станку заменяют клиноременной (см. рис. 2, б). Такая передача позволяет получить, не меняя ширины шкива, требуемую повышенную мощность и более высокое передаточное отношение.

Станки, переводимые на скоростную обработку, должны быть тщательно проверены, а в случае необходимости отремонтированы. При ремонте следует обращать внимание на подшипники передней бабки, фрикционную муфту, суппорт и др. Подшипники шпинделя должны быть тщательно отрегулированы, зазоры в подвижных частях суппорта устранены путем подтяжки клиньев. Фрикционная муфта должна быть проверена, а в случае необходимости соответственно усилена. Станок должен быть всегда хорошо смазан, особенно его коробка скоростей.

Прочная установка станка на фундаменте является необходимым условием для избежания вибраций, в особенности для станков с неуравновешенными вращающимися частями.

Источник

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧИСТОВОМ ОБТАЧИВАНИИ

СЕРОГО ЧУГУНА ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ РЕЗЦАМИ

БЕЗ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ

Таблица 17 Подачи при чистовом обтачивании серого чугуна
твердосплавными резцами без
дополнительной режущей кромки

Параметр шероховатости, Ra, мкм

Вспомогательный угол резца в плане в град.

Радиус при вершине резца в мм

5 0,30 ¸ 0,50 0,45 ¸ 0,65 10 ¸ 15 0,25 ¸0,40 0,40 ¸ 0,60 3,2 > 5 0,15 ¸ 0,25 0,20 ¸ 0,35

Таблица 18 Скорость резания при чистовом обтачивании серого чугуна
твердосплавными резцами без дополнительной режущей кромки

Скорость резания, м/мин, при подаче, мм/об

0,15 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 1 187 176 162 — — — 1,5 175 165 152 144 — — 2 168 158 145 138 127 118

Примечание. Поправочные коэффициенты см. табл. 10 стр. 30

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ПОДРЕЗАНИИ
ТОРЦОВ И УСТУПОВ

Таблица 19 Подачи при черновом подрезании торцов и уступов

Глубина резания, мм 2 3 4 5
Подача, мм/об 0,4 – 1,0 0,35 – 0,6 0,3 – 0,5 0,3 – 0,4
Читайте также:  Как мы стали sexwife

Примечание. Меньшие значения брать для твердых материалов, большие значения – для мягких.

Таблица 20 Подачи при чистовом подрезании торцов и уступов

Параметр шероховатости, Ra, мкм

Подачи, мм/об, при диаметре обрабатываемой заготовки, мм

до 30 31 – 60 61 – 100 101 – 150 151 – 300 301 – 500 св. 500 12,5 до 2 0,08 – 0,2 0,15 – 0,3 0,25 – 0,4 0,3 – 0,5 0,35 – 0,7 0,4 – 0,8 0,47 – 0,9

Примечание. Меньшие подачи брать при шероховатости поверхности Ra

Таблица 21 Выбор ширины и подачи при работе отрезными резцами

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм, не более

Подачи, мм/об, для обрабатываемого материала

dВ £ 800 МПа dВ ³ 800 МПа 20 3 0,08 – 0,10 0,06 – 0,08 0,11 – 0,14 30 3 0,10 – 0,12 0,08 – 0,10 0,13 – 0,16 40 3 – 4 0,12 – 0,14 0,10 – 0,12 0,16 – 0,19 60 4 – 5 0,15 – 0,18 0,13 – 0,16 0,20 – 0,22 80 5 – 6 0,18 – 0,20 0,16 – 0,18 0,22 – 0,25 100 6 – 7 0,20 – 0,25 0,18 – 0,20 0,25 – 0,30 125 7 – 8 0,25 – 0,30 0,20 – 0,22 0,30 – 0,35 150 8 – 10 0,30 – 0,35 0,22 – 0,25 0,35 – 0,40

Примечания: 1. Большие значения подач следует брать для больших диаметров и мягких материалов, меньшие – для меньших диаметров и твердых материалов.

2. При требовании получить шероховатость поверхности с Ra = 12,5 ¸ 3,2 мкм, при нежестком закреплении заготовки и при работе с ручной подачей табличные значения подач уменьшить на 30-40%.

3. При отрезании сплошного материала (без центрального отверстия в обрабатываемой заготовке) после углубления резца приблизительно на половину радиуса заготовки следует подачу уменьшить вдвое.

Таблица 22 Скорость резания при отрезании стали и чугуна

твердосплавными резцами

Скорость резания, м/мин, при подаче, мм/об

Сталь конструкционная углеродистая и легированная

Источник

Скорость резания при наружном точении стали резцами Т5К10

Глубина резания t, мм, до Подача S, мм/об, до
0,25 0,38 0,54 0,75 0,97 1,27 1,65 2,15
0,14 0,38 0,54 0,75 0,97 1,27 1,65
0,14 0,25 0,38 0,54 0,75 0,97 1,27
Скорость резания υ, м/мин
Продольное точение
Поперечное точение

Примечание. Поправочный коэффициент к скорости резания при точении с коркой 0,8.

По выбранной в нормативах скорости рассчитывается число оборотов шпинделя станка по формуле:

, об/мин.

где D диаметр обрабатываемой заготовки, мм. Затем по паспорту станка (табл.13) принимается ближайшее меньшее значение числа оборотов шпинделя и корректируется (находится фактическая) скорость резания, которая затем используется при проверке режима резания:

, м/мин.

1.4 Проверка режима резания

Читайте также:  Ящики из нержавеющей стали в приморском крае

Проверка выбранного режима резания производится путем сопоставления:

а) мощности резания N, необходимой для резания, с эффективной мощностью станка NЭ:

, кВт.

б) двойного крутящегося момента 2Мст, возникающего во время точения, с двойным крутящим моментом, допускаемого станком 2Мст:

, кГм,

где Pz — тангенциальная сила резания, определяющая нагрузку на коробку скоростей станка, кг.

Тангенциальная сила резания Pz определяется по нормативам, выписка на которых приведена в табл.16.

Если в результате проверки окажется, что при выбранном режиме резания указанные выше условия не соблюдаются, то скорость резания снижается до величины, допускаемой мощностью и крутящим моментом станка.

Тангенциальная сила резания при точении стали резцами с пластинками из твердого сплава Т5К10

Подача S мм/об, до Глубина резания t, мм, до
0,30 4,8 5,7 6,8 8,0 9,7 11,5 14,0
0,37 4,0 4,8 5,7 6,8 8,0 9,7 11,5
0,42 3,4 4,0 4,8 5,7 6,8 8,0 9,7
0,60 2,8 3,4 4,0 4,8 5,7 6,8 8,0
0,75 2,4 2,8 3,4 4,0 4,8 5,7 6,8
0,96 2,0 2,4 2,8 3,4 4,0 4,8 5,7
1,2 2,0 2,4 2,8 3,4 4,0 4,8
Тангенциальная сила резания PZ, кг
Скорость резания υ, м/мин

2. Расчет основного времени

Основное время определяется на переход, при точении рассчитываются по формуле:

, мин,

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

L1 – величина врезания и перебега резца, принимаемая для проходных резцов с Ч=45 0 в следующих размерах:

Для подрезного точения (подрезными резцами с φ=90 0 ) L1=5мм;

L2 – дополнительная длина на взятие пробных стружек, принимаемая со взятием одной пробной стружки, равной 5мм.

3. Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время определяется по нормативам и включает для условий задания:

— время на установку и снятие детали (табл.17);

— время, связанное с переходом, включающее время на комплекс приемов, связанных с проходом, время на изменение режима обработки и смену инструмента (табл.18);

— время на контрольные изменения (табл.19).

Вспомогательное время на установку и снятие детали на токарных станках

Способ установки детали: в центрах Вес детали, кг
0,25 0,5
Время на установку и снятие детали в ручную, мин
0,16 0,17 0,18 0,20 0,24 0,26 0,29 0,34
Вес детали, кг
Время на установку и снятие детали краном, мин
2,0 2,1 2,3 2,5 2,7 3,0 3,3 3,5

Примечание. Вес заготовки определяется исходя из ее размеров и удельного веса стали γ=7,8г/см 3 .

Вспомогательное время, связанное с переходом при работе на токарных станках

А. время на комплексы приемов, связанных с проходом со взятием одной пробной стружки

Вид обработки Длинна обработки, мм, до Измеряемый диаметр, мм, до
Время, мин.
Продольное точение 0,34 0,37 0,39 0,43 0,35 0,38 0,40 0,44 0,41 0,44 0,46 0,50
Поперечное точение 0,28 0,30 0,33 0,37 0,29 0,31 0,34 0,38 0,31 0,33 0,36 0,40

Б.Время на изменение режима работы станка и смену инструмента.

Источник

Adblock
detector