Меню

Можно ли клепать сталь алюминиевыми заклепками

5 видов материалов, из которых делают заклепки. Выберите лучший

Доброго времени суток, уважаемые читатели!

Продолжаем тему заклепок. Мы уже поговорили с вами на такие темы, как:

Пора еще разобраться с тем, из какого же материала изготавливаются заклепки вытяжные?

Хочется сразу обозначит один момент. Вытяжные заклепки состоят из самой заклепки (тела) и ножки (стержня). Ножка обычно изготавливается и углеродистой стали и покрывается цинком. Но в этой статье мы будет говорить только о самой заклепке.

Материалов, из которых они изготавливаются не так много, поэтому коротко рассмотрим каждый из них . Особое внимание уделим трем материалам.

Алюминий материал довольно мягкий и в процессе расклепывания он не деформирует склепываемый материал , а также хорошо заполняет все собой. В итоге получается очень хорошее крепление.

Большинство заклепок изготавливаются из алюминия, потому что он очень удобен в использовании, он прочный. Сама по себе алюминиевая заклепка стойкая к воздействию воздуха и влаги.

Однако не все так хорошо. Если сталь скреплена алюминиевой заклепкой, то через определенное время под воздействием воздуха и воды и при взаимодействии со сталью, алюминий начинает быстро окисляться . Соответственно, конструкция может быстро разрушиться.

Как быть, если ожидается постоянный контакт с водой?

Всегда в таких случаях на помощь приходит крепеж из нержавеющей стали А2/А4 . Нержавейка отлично справляется с любыми погодными условиями . Поэтому их хорошо использовать в наружных работах, например: для фасадов, мостов.

Заклепки такого типа хоть и тверже, но за счет своей вязкости хорошо сохраняют скрепляемый материал и заполняют отверстие. Однако «благодаря» все той же вязкости материала, заклепки из нержавейки сложнее расклепать .

Если вы собираетесь использовать заклепки из нержавейки, заранее убедитесь, чтобы ваш заклепочник способен работать с нержавейкой.

Источник статьи: http://zen.yandex.ru/media/stroymarket/5-vidov-materialov-iz-kotoryh-delaiut-zaklepki-vyberite-luchshii-5ae30af37ddde89ac245ae78

Можно ли клепать сталь алюминиевыми заклепками

Как правило, вытяжные заклёпки изготавливаются из следующих материалов:

  • Сталь без покрытия
  • Оцинкованная сталь
  • Нержавеющая сталь A2 или A4
  • ​Различные сплавы алюминия
  • Монель (сплав меди и никеля)
  • Медь
  • Бронза
  • Полиамид

В зависимости от сферы применения заклёпки эти материалы могут комбинироваться между собой. Например, стержень заклёпки (сердечник) может быть из оцинкованной стали, а сама заклёпка из алюминия. Кстати, именно поэтому этот вид крепёжных изделий ещё называют комбинированной заклёпкой.

Выбор материала заклёпки

Основной принцип подбора заклёпки по материалу заключается в том, чтобы материал заклёпок максимально совпадал по своим физическим и механическим свойствам с материалом соединяемых деталей. Например, чрезмерное усилие заклёпки из нержавеющей стали может деформировать поверхность более мягкого материала (пластик или алюминий).

Гальваническая пара

Не следует забывать и о коррозии. Гальваническая коррозия появляется в месте соединения двух разнородных металлов в коррозийной среде (электролите). Электролитом может быть любая жидкость, проводящая электрический ток, например, обычная влага, содержащаяся в воздухе. Степень коррозии соединения будет зависеть от концентрации электролита, а также от разницы электрохимических потенциалов соединяемых металлов. Если вы не уверены в правильном выборе материала заклёпки, во избежание появления гальванической коррозии воспользуйтесь таблицей электрохимических потенциалов (так называемый электрохимический ряд). Чем дальше друг от друга разнесены соединяемые материалы в таблице, тем интенсивней будет проходить электрохимическая коррозия и тем быстрее разрушится соединение. При взаимодействии разнородных материалов в соединении, коррозии будет подвергаться более электроотрицательный материал (на нашей иллюстрации такой материал расположен выше), так как в данной гальванической паре он является восстановителем, отдавая свои катионы более положительно заряженному материалу.

Как избежать гальванической коррозии?

Вот несколько простых советов, как избежать гальванической коррозии в вашем заклёпочном соединении:

  • Убедитесь в том, что материал заклёпки и материал соединяемых деталей находятся как можно ближе друг к другу в таблице электрохимических потенциалов.
  • Создайте диэлектрический барьер между корродирующими материалами. Это может быть слой краски, неметаллическая шайба или прокладка.
  • Подберите заклёпку таким образом, чтобы в вашем соединении она стала катодом, то есть, материал заклёпки должен быть более электроположительным. На практике это означает, что при возникновении гальванической коррозии в соединении, анод (поверхность соединяемых материалов) будет восстанавливать катод (заклёпку). Это наилучший сценарий, учитывая, что, как правило, площадь поверхности соединяемых материалов гораздо больше площади заклёпки.
  • Если заклёпка имеет определённое покрытие, именно материал покрытия должен быть максимально близок к материалу соединяемых материалов в таблице электрохимических потенциалов.

Цветные заклёпки

Некоторые задачи предусматривают использование цветных вытяжных заклёпок. В этом случае заклёпки могут быть окрашены порошковой краской в определённый цвет согласно международной системе соответствия цветов RAL.

Источник статьи: http://irivet.ru/blog/2015/09/23/blindrivet-matherials

Клёпка вместо точечной сварки.

Как всегда вопрос не простой.
Имеем пол салона — один лист отошел от другого (сварной шов).
Вероятно источник (начало) этого дела было дюже давно, со временем прогрессировал понемногу (внедорожник).
Машина не на ходу в данный момент и готовить к сварке шов — снимать агрегаты снизу.
Есть мысль, дабы уберечь себя от лишних работ (педантичности не требуется), склепать листы заклепками, закладывая их снизу, предварительно герметизировав соединение.
Тем самым убивая несколько зайцев.
1. Не нужно гнать машину на сварку/тащить сварку на место нахождения авто.
2. Не нужно снимать агрегаты для сварки и готовить поверхности, а потом и красить.

Исходя из всего сказанного есть вопросы.
1. Как насчет прочности клёпки по сравнению с точечной сваркой?
2. Подойдут ли алюминиевые заклёпки и какой диаметр лучше использовать?
3. Частоту клёпки аналогичную сварным точкам, или лучше «в шахматном порядке»?

ЗЫ. Разошедшийся шов помечен красным в аттаче.
ЗЫЗЫ. Парней, разбирающихся в вопросе прошу дать совета.
ЗЫЗЫЗЫ. Клепать не пистолетом с дёргалками, а профессиональными авиационными.

ТойотоВод.
ХондоФил.
НиссаноФоб.

Источник статьи: http://forum.ngs.ru/board/autotech/flat/1977588768/?fpart=1&per-page=50

и снова о Заклепках (Д16)

Oboev

ст. матрос

имею лодку Обь3, сейчас занимаюсь ее подготовкой\переделкой, при этом необходимо будет клепать.

Обь3 сплав Д16, Д1 (дюралюминий)

Вопрос:
Правильно я понимаю что мне нужно искать заклепки В65

Какие по размеру заклепки использовать на днище, при укреплении киля, а какие выше ватерлиннии, например при нашивке квинтета на нос и рундуки, или переделки кормы?

Из технологии клепания узнал что заклепки надо разогревать перед клепанием?
Как я понял в одно лицо клепать не получится?

вот нашел продавца в Москве, но тут дороговато, да и куда мне целый килограмм.
http://www.mosmetiz.ru/zaklepki-pod-molotok

Oboev

ст. матрос

вот нашел интересныен рассуждения на форуме авиаконструкторов — запутался еще больше))))
http://www.reaa.ru/cgi-bin/yabb/YaBB.pl . 7045181/81

а так же есть и такое мнение (из инета)

Ток для ремонта новые клепки вам не нужны. Во первых дюралевых клепок вы не найдете, а если и найдете то точно не сможете расклепать. То что вы сможете найти эт люминь, а не дюраль и понта от него чуть, а трудозатраты весомы.
Тему востановления совдюркорыт обсуждали не раз.
Если цель ремонта устранить течь, то проще расклепать родные клепки, как правило эт помогает, ибо уплотнительная тэоколовая лента несмотря на 30 и более летнюю эксплуатацию своих свойств не теряет.
На места выше ватерлинии ставят обычные вытяжные клепки. То, что ниже на болты через силикон.
В этом деле самое главное эт выкинуть из головы идею о высверливании родных клепок с заменой их на х.з. что.

Читайте также:  Где находится датчик температуры охлаждающей жидкости на ЯМЗ 534?

Oboev

ст. матрос

Вот еще нашел- остается только вопрос — чем клепать, где брать такие инструменты?

Ремонт дюралюминиевого корпуса.

Следы коррозии удаляются волосяными жесткими щетками, а в случае необходимости наждачной шкуркой с мРемонт трещины в обшивке лодки.аслом. Зачищенные участки протираются бензином Б-70 и после 15 минут выдержки — тряпкой, смоченной в ацетоне. Затем чистый металл дважды покрывается грунтом и красится.

Дефектные заклепки необходимо высверливать (а не обрубать головки зубилом). Для этого сначала надо накернить центр на закладной головке, затем сверлом (дна-метром, равным диаметру стержня заклепки) высверлить отверстие на глубину, равную высоте закладной головки; после этого головка легко отламывается, а оставшаяся часть заклепки выбивается бородком.

Царапины на листах, имеющие глубину не более 0,2 мм, а также самые мелкие забоины (без трещин) достаточно зачистить наждачной бумагой и восстановить защитное лакокрасочное покрытие.

Глубокие вмятины выправляют после нагрева поврежденного участка обшивки и подкрепляющих его угольников набора до температуры 600—700° С. Для нагрева используют паяльную лампу или газовую горелку. После охлаждения на воздухе металл становится пластичным, и деформированную деталь можно править без опасения, что она даст трещину. Ответственные части корпуса, например листы днища, шпангоуты и днищевые ребра, после правки нужно будет снова нагреть, а затем охладить водой.

При обнаружении трещины ее распространение ограничивается путем сверления по концам отверстий диаметром 2,5—3 мм. Затем

(изнутри корпуса) ставится накладка из того же металла, что и ремонтируемая деталь. Накладка должна на 20—25 мм перекрывать трещину со всех сторон. Перед постановкой заклепок под накладку необходимо проложить уплотнительную ленту (рис. 134).Заделка пробоины на катере.

Мелкие (размером до 70 мм) пробоины в обшивке заделывают накладками изнутри корпуса и вкладышами (рис. 135). Диаметр накладки должен быть больше диаметра выреза на 50—60 мм, чтобы обеспечить по всему периметру перекрой, необходимый для клепки двухрядным шахматным швом с шагом заклепок 15—20 мм. В вырез заподлицо с обшивкой ставится круглая заделка-вкладыш так, чтобы зазор между вкладышем и кромкой выреза не превышал 1 мм. Вкладыш проклепывается с накладкой однорядным швом шагом 20 мм.

Более крупные пробоины заделываются аналогично, но накладку изнутри корпуса делают не сплошной, а кольцевидной — с внутренним диаметром на 50—60 мм меньше диаметра вкладыша.

При значительных повреждениях обшивки приходится заменять весь лист или большую его часть. При замене части листа дополнительные стыки лучше располагать на шпангоутах. Величину перекроя и все остальные элементы соединения делайте такими же, как и на ближайшем стыке (см. также совет 148).

При повреждениях деталей поперечного или продольного набора (сквозные трещины, обрыв) на ремонтируемые участки накладываются дублирующие угольники. При замене участка детали (например, стрингера) устанавливают вкладыш, который подгоняется к обоим концам остающихся частей деталей как можно более плотно (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ними при помощи стыковых накладок-коротышей (рис. 136).

Стрингер.
После ремонта обшивки нужно проверить водонепроницаемость заклепочных швов керосином.
Как правильно клепать.
Приведем некоторые общие сведения по холодной клепке вручную.
Существуют прямой и обратный способы клепки; при первом удары молотком наносят со стороны замыкающей, г. е. расклепываемой головки, при втором — со стороны закладной головки. Обратный способ применяют тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, закладывают заклепки снаружи).

При клепке применяются такие инструменты (рис. 137):

оправка 1 — заточенный на конус стальной стержень, с ее помощью совмещают отверстия при сборке деталей;

поддержка 2 — массивный стальной или чугунный стержень, служащий для прижатия закладной головки в процессе клепки прямым способом;

обсадка 3—стальной стержень с отверстием (по центру), диаметр которого на 0,5—1,0 мм больше диаметра заклепки; употребляется для уплотнения соединяемых деталей вокруг стержня заклепки 4;

обжимка 5 — стальной стержень с лункой по форме замыкающей головки; нанося по обжимке удары ручником, расклепывают выступающий конец стержня заклепки.

Лучше применять при ремонте корпусов из алюминиево-магниевого сплава заклепки из сплавов марок АМг-5 или АМц, а для корпусов из дюралюминия — заклепки из сплава В65.

Клепка набора к обшивке обычно выполняется однорядным цепным швом; водонепроницаемых соединений обшивки — двух- и трехрядными шахматными прочно-плотными швами.

Детали можно соединять внакрой либо встык на односторонних или двусторонних планках-подкладках.

Диаметр заклепок d может быть принят равным удвоенной толщине материала, из которого изготовлены соединяемые детали. При клепке деталей разной толщины в расчет принимается меньшая; если же разница в толщине значительна (2 мм и более), диаметр заклепки определится формулой d = 2 (корень из S), где S — суммарная толщина листов. Последняя не должна превышать 4d.

Длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов, сложенной с величиной Р, необходимой для образования замыкающей головки; для полукруглой головки Р = 1,5d, конической — 1,3d, полупотайной — 1,1d, потайной — 0,9d.

Расстояние С между рядами заклепок, обуславливающее прочность и плотность соединения, принимается равным в зависимости от типа соединения 2—5d (например, для соединений листов обшивки расстояние между рядами должно быть —3d).

Шаг t, т. е. расстояние между центрами соседних заклепок в одном ряду, для прочноплотных швов следует брать от 3 до 5d( и для других соединений — от 8 до 10d. Отстояние центра заклепки от кромки листа, профиля или накладной планки принимается равным 1,8—2d.

Отверстия под заклепки аккуратно высверливаются ручной или электрической дрелью. Диаметр отверстий dотв должен быть несколько больше диаметра заклепок:

Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют на угол 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки.

Перед клепкой детали собирают на монтажные (сборочные) болты, устанавливаемые через каждые 10—12 отверстий. Клепку ведут от середины шва к краям; под конец сборочные болты снимают, заменяя их заклепками.

Читайте также:  Сталь 110х18 или 95х18 что лучше

Процесс клепки прямым способом выполняется так: под закладную головку заклепки, введенной в отверстие, устанавливают поддержку, на стержень заклепки надевают обсадку, затем уплотняют соединение несколькими ударами молотка, после чего формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки. При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.

Oboev

ст. матрос

Ремонт металлических корпусов с помощью клепки

Подавляющее большинство выпускаемых у нас в стране прогулочных судов имеет металлические корпуса. Они изготавливаются либо из дюралюминия с помощью клепки, либо из алюминиево-магниевых сплавов с помощью сварки.

Если производство таких судов при налаженном серийном изготовлении в заводских условиях большой сложности не представляет, то в домашних условиях ремонт корпусов, особенно из дюралюминия, для многих любителей является проблемой.

Напомним, что дюралюминий — это сплав алюминия с медью, магнием, марганцем, кремнием и некоторыми другими элементами, общее содержание которых в сплаве не превышает 6—8%. Его важнейшей особенностью является способность упрочняться после закалки, сочетание малой плотности с достаточно высокой прочностью. Причем, в отличие от сталей, максимальная прочность алюминиевых сплавов достигается с «возрастом».

Для постройки прогулочных металлических судов чаще всего применяются листы из дюралюминия марки Д16АТ. Из них, например, изготовлены корпуса мотолодок «Обь», «Казанка», «Прогресс», «Днепр», катеров «Амур», имеющих клепаную конструкцию.

Как правило, толщина обшивки днища мотолодок составляет 1,5—1,8 мм, бортов и палубы — 1,2—1,5 мм, транца — 1,5—2,0 мм. У катеров толщина обшивки днища — 2,0—2,5 мм, бортов и настила палубы — 1,2—1,5 мм.

Во время эксплуатации корпус может получать различные повреждения: вмятины и трещины в листах обшивки, кницах и профилях набора; ослабление заклепочных швов и нарушение их водонепроницаемости, особенно в районах повышенной вибрации корпуса у транца и в начале ходовой ватерлинии; пробоины в обшивке и палубе и др.

Наиболее опасными повреждениями являются трещины, пробоины и нарушение водонепроницаемости при ослаблении заклепочных швов. Устранять такие повреждения с помощью сварки практически невозможно, так как дюралюминий обладает склонностью к образованию трещин и снижению прочности сварных соединений на 40—60% по сравнению с основным металлом.

Пробоины и трещины в листах обшивки можно заделать, например, с помощью термопластыря (См. статью «Ремонт металлических корпусов с помощью термопласта»), но он не всегда имеется под рукой. Такие дефекты можно устранить старым и надежным способом — клепкой. Однако при этом необходимо знать некоторые особенности ремонта и ряд технологических приемов.

Мелкие царапины и неглубокие забоины устраняются зачисткой наждачной бумагой и восстановлением лакокрасочного покрытия.

Ремонт сквозной трещины в обшивке потребует уже несколько больше времени. Сначала внимательно устанавливают ее границы визуально или с помощью лупы. Затем по обоим концам трещины для предотвращения ее дальнейшего распространения просверливают отверстия диаметром 2,5—3,0 мм. Потом изнутри корпуса ставится усиливающая накладка. По площади она должна перекрывать трещину со всех сторон примерно на 25 мм. Материал и толщину накладки лучше выбирать такими же, какие они на ремонтируемой обшивке.

С кромки вырезанной накладки напильником снимают заусеницы и фаску, размечают и просверливают отверстия под заклепки. Диаметр отверстия должен быть несколько больше диаметра заклепки.

Для клепаных соединений дюралюминиевых корпусов применяются анодированные заклепки из сплава Д18П и В65; для корпусов из алюминиево-магниевых сплавов — из сплава АМг5П. Расстояние центров отверстий под заклепки от кромок накладки должно быть не менее чем 1,5 диаметра; в местах, подлежащих чеканке,— 1,75 диаметра. При ремонте в неудобных местах допускается уменьшение этого расстояния до 1/2 диаметра. Накладку временно устанавливают на место и через нее просверливают отверстия в обшивке. Затем накладку снимают, поверхность корпуса очищают от стружки и заусенцев, обезжиривают любым растворителем, например ацетоном, уайт-спиритом или др. Перед окончательной установкой накладки под нее необходимо проложить уплотнительную тиоколовую ленту или мастику.
Диаметр заклепки в зависимости от толщины соединяемых листов
Суммарная толщина листов, мм 1,6—-1,8-2,3—-2,5—-3,0
Диаметр заклепки d, мм______2,6-3,0——3,0—-3,0-3,5—-3,5

Глубокие вмятины в обшивке можно выправить, нагревая металл паяльной лампой или газовой горелкой и выколачивая со стороны выпуклости молотком. Выправленное место зачищается до блеска наждачной бумагой, обезжиривается и выравнивается шпаклевкой, а затем, после высыхания шпаклевки, подкрашивается.

Пробоину заделывают так. Сначала точно определяют район пробоины. Если пробоина имеет рваные отогнутые кромки, их лучше не выпрямлять, а вырезать, придав отверстию правильную форму круга. Изнутри корпуса устанавливают накладку, диаметр которой должен быть больше диаметра выреза на 50—60 мм, чтобы обеспечить по всему периметру перекрой, необходимый для клепки плотным двухрядным шахматным швом с шагом заклепок 15—20 мм. В вырез заподлицо с обшивкой ставится круглая заделка — вкладыш так, чтобы зазор между вкладышем и кромкой выреза не превышал 0,5—1,0 мм. Вкладыш проклёпывается с накладкой однорядным швом шагом 20 мм. Чтобы избежать появления щелевой коррозии, между ними необходимо проложить уплотнительную прокладку или перед клепкой смазать соединяемые поверхности эпоксидным компаундом.

Более крупные пробоины заделывают по такой же технологии, но накладку изнутри корпуса делают не сплошной, а кольцевидной, с внутренним диаметром на 50—60 мм меньше диаметра вкладыша.

Во всех случаях клепку всех накладок и заделок рекомендуется выполнять такими же заклепками, на которых собран основной корпус.

Для уплотнения полученного соединения можно применять тиоколовые герметики марки У-30М (по ГОСТ 13489—68) и УТ-37 (по ТУ 51-38-14-179-67). Основой этих герметиков является жидкий низкомолекулярный полисульфидный полимер — тиокол, который при введении вулканизующих агентов и ускорителя превращается при нормальной температуре в эластичный резиноподобный материал, практически не дающий усадки. Герметик У-30М предохраняет металлические поверхности, соприкасающиеся с топливом и водой, от коррозии. Из-за малой адгезии к алюминиевым поверхностям его наносят на специальные клеевые подслои. Герметик У-37 в большей степени защищает поверхности от воздействия повышенной влажности, морской и пресной воды. Ему не требуется клеевых подслоев.

При значительных повреждениях обшивки приходится заменять весь лист или большую его часть. В этом случае толщину листа, величину перекроя по его кромкам и все элементы соединения принимают такими же, как и на ближайшем стыке листов обшивки. Новый лист накладывают снаружи на корпус и причерчивают по месту, затем обрезают в чистый размер. Если нужно, с помощью выколотки ему придают нужную форму, предварительно нагревая лист до 350° С и медленно охлаждая его на воздухе. Временно лист к набору можно прикрепить сборочными болтами, устанавливая их через 200—300 мм. При необходимости между набором и листом устанавливают выравнивающие прокладки — полосы из дюралюминия Д16АТ. Все соприкасающиеся поверхности должны быть предварительно загрунтованы. По окончании подгонки в листе сверлят уже отверстия под заклепки, лист снимают, соприкасающиеся поверхности очищают и обезжиривают. По всем соединениям прокладывается уплотнительная лента (герметик), затем лист ставят на место и плотно обжимают по набору с помощью сборочных болтов. В дальнейшем сборочные болты снимают и заменяют их на заклепки.

Читайте также:  Сопротивление изгибу по маркам стали

Дефекты заклепочных соединений

Дефекты заклепочных соединений
1 — излишне расклепанная замыкающая головка; 2 — перекос головки; 3 — не полностью расклепанная головка; 4 — смещение головки; 5 — слишком велик диаметр отверстия под заклепку; 6 — подрез закладной головки; 7 — заклепка недостаточно осажена; 8 — головка разбита по центру; 9 — не обжаты (не осажены) склепываемые листы: 10 — металл заклепки слишком твердый; 11 — подрез металла у закладной головки: 12 — перекос заклепки из-за несовмещения отверстий в листах; 13 — слишком глубокая зенковка под потайную головку; 14 — слишком сильная обсадка; 15 — слишком мелкая зенковка; 16 — слишком малая обсадка заклепки; 17 — перекос закладной головки; 18 — некачественная обсадка листов.

Если приходится заменять несколько поврежденных деталей, то делать это следует постепенно — по одной и осторожно, чтобы ремонтируемый корпус не потерял жесткости.

При установке новых деталей старые отверстия под заклепки можно использовать только при условии, что рядом с ними нет трещин или смятия металла. Лучше всего отверстия рассверливать под заклепки ближайшего большего диаметра.

Необходимо помнить, что длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов, сложенной с величиной, необходимой для образования замыкающей головки. Для полукруглой головки эта величина равна 1,5 d, для конической — 1,3 d, для полупотайной — 1,1 d, для потайной — 0,9 d. Заклепки с полукруглой и конической закладной головкой применяются для клепки соединений набора. Днищевую обшивку в кормовой части глиссирующих лодок для уменьшения сопротивления воды целесообразно клепать заклепками с потайными закладными головками при условии, что толщина листа позволяет сделать зенковку. Остальную часть при ремонте обшивки днища, бортов или палубы можно клепать заклепками с плоско-выпуклыми полупотайными головками.

Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют под углом 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки.

При прямом способе клепки удары молотком наносятся со стороны замыкающей, т. е. расклепываемой головки, при обратном — со стороны закладной головки. Обратный способ применяется тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, заклепки закладываются снаружи). Если закладная головка неплоская, то удары по ней наносят через обжимку с лункой по форме головки. Формируемая головка образуется за счет расплющивания конца стержня заклепки на массивной поддержке.

Клепка прямым способом выполняется несколько по-иному. Под закладную головку заклепки устанавливают поддержку, на стержень заклепки надевают обсадку, уплотняют соединение несколькими ударами молотка, после чего формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки. При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.

При наличии трещин в шпангоутах и стрингерах обязательна установка дублирующих накладок. При разрушении стрингера на сравнительно большой длине следует вырезать и заменить поврежденный участок новым вкладышем. Он подгоняется к обоим концам остающихся частей стрингера как можно плотнее (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ним при помощи стыковых накладок-коротышей.

Швы, крепящие угольники набора к обшивке, выполняются однорядными с шагом от 8 до 10 диаметров заклепки. Водонепроницаемые прочные и плотные швы делаются двухрядными (заклепки располагаются в шахматном порядке) с шагом в каждом ряду от 3 до 5 диаметров. Расстояние между рядами заклепок в зависимости от типа соединения обычно принимается равным от 2 до 5 диаметров.

В местах появления течи по швам чаще всего появляются следы коррозии вблизи ослабевших заклепок. При легком постукивании молотком ослабевшие заклепки можно обнаружить по дребезжащему звуку. Как правило, отверстия под ослабевшими заклепками оказываются сильно разработанными, имеют овальную форму. Такие заклепки подтянуть не удается, их лучше заменить новыми большего диаметра. Замене подлежат также неплотные и выпавшие заклепки, заклепки с головками, разъединенными до потайной части заподлицо с листом, и с оголенной зенковкой листа. Наиболее часто заклепки повреждаются вблизи транца, где сказывается сильная вибрация от работающего мотора, и в средней части днища, на которую приходятся наибольшие ударные нагрузки при ходе на волнении.

Удалять поврежденные заклепки, обрубая головки зубилом, нельзя, так как при этом неизбежно повреждаются края отверстий, образуются трещины и надрывы в листах обшивки и полках набора. Заклепки рекомендуется высверливать. Для этого сначала надо накернить центр на закладной головке, подставляя поддержку со стороны замыкающей головки. Затем сверлом, диаметр которого равен диаметру стержня заклепки, высверливается отверстие на глубину, равную высоте головки. После этого закладную головку легко обламывают, а оставшуюся часть заклепки выбивают бородком, диаметр которого должен соответствовать диаметру удаляемой заклепки. После ремонта проводится контроль качества выполненной клепки, а также водонепроницаемость заклепочных швов в листах наружной обшивки. Соединяемые детали должны плотно прилегать одна к другой. Головки заклепок должны быть плотно подтянуты к поверхности заплат или поверхности обшивки без забоин и утяжки.

Удаление заклепок из ремонтируемой конструкции

Удаление заклепок из ремонтируемой конструкции
а — правильный способ засверливания на глубину, равную высоте головки; б — неправильный способ засверливания; в — удаление заклепки при помощи пробойника и кольцевой поддержки.

После окончания ремонта поверхность зачищается наждачной бумагой и обезжиривается любым растворителем, лучше бензином Б-70. Корпуса отремонтированных судов из дюралюминия грунтуют фосфатирующими грунтами ВЛ-08ж или ВЛ-02ж (желтого цвета), при этом перед применением указанных марок грунтов (примерно за 30 мин) вводят кислый разбавитель. Для грунта можно использовать также цинковые белила, цинковый желтый или зеленый крон, а также эпоксидную краску ЭП-51 белого цвета. Высокими эксплуатационными свойствами обладают грунты ГФ-031ж и ФЛ-ОЗж. Второй из них пригоден для нанесения последующих слоев красок практически на любой основе — масляных, пентафталиевых и др.

После грунтовки корпус можно окрасить масляными красками на основе цинковых белил, например охрой, ультрамарином, кобальтом и др. Лучше применять не масляные краски, а масляные эмали, которые обладают большей прочностью и дают хороший глянец. Однако в любом случае краску необходимо подбирать в соответствии с ранее нанесенной. От правильного подбора краски зависит как эстетический вид, так и сохранность корпуса.

Н. Якубенко, кандидат технических наук, «Катера и яхты», 1990, №06(148).

Источник статьи: http://forum.motorka.org/threads/9249/

Adblock
detector