Меню

Категории сталей по рмрс

Категории сталей по рмрс

Как классифицируются судостроительные стали и сварочные материалы, используемые для изготовления судовых конструкций, подлежащих надзору Российского Морского регистра судоходства (РМРС)?

По уровням прочности углеродистые судостроительные стали подразделены на стали нормальной, повышенной и высокой прочности.

Сталь нормальной прочности (временное сопротивление 400-520 МПа, минимальный предел текучести Re – 235МПа, минимальное относительное удлинение As 22%) в зависимости требуемой минимальной величины работы удара при заданной температуре испытания подразделяется на 4 категории: А,В,D,Е.

Сталь категории А при S≤ 50мм должна обеспечить работу удара для продольных образцов не ниже 27Дж при 20°С, сталь категории В – не ниже 27Дж при 0°С, сталь категории D — не ниже 27Дж при -20°С, сталь категории Е — не ниже 27Дж при -40°С(S≤ 50мм), не ниже 34 ДЖ при -40°С (50≤S≤70 мм), не ниже 41Дж при -40°С(70≤S≤100 мм).

По степени раскисления стали категории А и В должны быть спокойными (СП) или полуспокойными, категории D – только СП, категории Е – СП, мелкозернистой, обработанной алюминием.

Состояние поставки для сталей категории А, В, D толщиной до 50 мм не регламентируется. Эти же категории стали толщиной 50-100 мм поставляются нормализованными (N), прокатанными с контролируемой температурой (CR) или после термомеханической обработки (TMCP).

Сталь категории Е толщиной до 100 мм поставляется нормализованной (N), или термомеханически обработанной (TMCP).

Стали повышенной прочности имеющие временное сопротивление 440-650 МПа и относительное удлинение 20-22%, подразделяются на категории А, D, Е с добавлением цифры, указывающей предел текучести при растяжении:

А32, D32, Е 32 – предел текучести не менее 315 МПа

А36, D36, Е 36 – предел текучести не менее 355МПа

А40, D40, Е40 – не менее 390 МПа.

При этом, также как для сталей нормальной прочности, категория определяется в зависимости от минимальной величины работы удара при заданной температуре испытаний. Так, сталь категории А32 при толщине до 50 мм должна обеспечивать работу удара не менее 31 Дж при температуре испытания при 0°С, сталь D32 при температуре испытания -20°С, сталь Е32 – при -40°С. Сталь категории А40 при толщине до 50 мм должна обеспечивать работу удара не менее 41 Дж при температуре испытания 0°С, сталь D40 при температуре испытания -20°С, сталь Е40 – при -40°С.

Сталь, предназначающаяся для конструкций, работающих при низких температурах (до -50°С) имеет категорию F (F32, F36, F40) и на ударный изгиб испытывается при температуре -60°С.

Сталь высокой прочности в зависимости от гарантированного минимума предела текучести подразделяются на 6 уровней прочности: 420, 460, 500, 550, 620, 690 МПа; для каждого уровня прочности в зависимости от температуры испытаний на ударный изгиб установлены 4 категории: A,D,E,F.

Еще одной разновидностью судостроительной стали является зет-сталь, то есть сталь с гарантируемым уровнем пластических свойств в направлении толщины проката, предназначенная для изготовления сварных конструкций, способная воспринимать значительные напряжения, перпендикулярные к поверхности проката. В маркировке указывается условное обозначение зет-стали, например D32Z, где D32 – условное обозначение категории стали, Z – условное обозначение стали с гарантированными свойствами по толщине.

P.S. При необходимости более глубокого ознакомления с судостроительными сталями следует обратиться к тому 2 « П р а в и л классификации и постройки морских судов», ч а с т ь XIII «Материалы».

Сварочные материалы, предназначенные для сварки судостроительных сталей нормальной прочности, подразделяются на категории 1, 2 и 3; судостроительной стали повышенной прочности – на категории 1У, 2У и 3У; судостроительные стали высокой прочности – на категории 3УХХ, 4УХХ, 5УХХ, где ХХ – обозначение одной из групп прочности наплавленного металла и сварного соединения, например, 3У42, 4У42, 5У42, 3У46, 3У50, 3У62, 3У69 и т.п.

В зависимости от содержания диффузионного (подвижного) водорода в наплавленном металле, сварочным материалам могут быть присвоены Регистром индексы Н, НН или ННН. Конкретные требования к свойствам сварных соединений, обеспечиваемых сварочными материалами вышеуказанных категорий, области и порядок их применения оговорены в части XIV «Сварка» «Правил классификации и постройки морских судов» РМРС.

Источник

Выбор категории стали по Правилам Морского Регистра судоходства

Выбор стали для элементов конструкций корпуса, в том числе подверженных дли­тельному воздействию низких температур, производится согласно рис. 1.2.3.1-1, 1.2.3.1-2 и 1.2.3.1-3 (см. Правила том I стр. 53) для различных групп связей, исходя из фактически принятой для данного элемента толщины и расчетной температуры конструкций.

Расчетная температура конструкций выражается через минимальную расчетную температуру окружающего воздуха ТА. Согласно п. 1.2.3.3 Правил принимаем ТА= -10°С.

Согласно п.1.2.3.7 элементы конструкций корпуса в зависимости от уровня напря­женности, наличия значительной концентрации напряжений, сложности оформления и изготовления узлов, а также предполагаемых последствий их разрушения подразделяют­ся на три группы связей.

Принимая во внимание, что толщина элементов корпуса судна с ледовым усилени­ем ICE3 скорее всего не будет превышать 50 мм, определяем для каждой группы связей свою категорию сталей (см. табл. 1.2).

Таблица 1.2 — Категории сталей связей корпуса судна

Группа связей Связи корпуса Категория стали
I Сварные листовые штевни, набор из катаного профиля. В районе I ледовых усилений (см. Правила том I рис. 3.10.1.3.2 стр. 179): обшивка и набор (свар­ные балки). Вне средней части судна: поясья настила палубы, продольные балки палубы, верхних поясьев продольных переборок, ширстрека, продольных сте­нок бортовых подпалубных цистерн. Вне района 0,6L: ширстрек, палубный стрингер, скуловой пояс, поясья настила палубы, примыкающие к продольным переборкам. В, А32
II Вне средней части судна: ширстрек, палубный стрингер, скуловой пояс, поясья настила палубы, примыкающие к продольным переборкам. В средней части судна: поясья настила палубы, продольные балки палубы, верхних поясьев продольных переборок, ширстрека, продольных сте­нок бортовых подпалубных цистерн. B, D32
III В средней части судна: ширстрек, палубный стрингер, скуловой пояс, поясья настила палубы, примыкающие к продольным переборкам. D, D32

Таблица 1.3 — Механические свойства сталей

Категория стали по Регистру Временное сопротив­ление Rт, МПа Предел текуче- Относительное сти Rе, МПа удлинение, %
B 400 — 520
D 400 — 520
A32 440 — 570
D32 440 — 570

В соответствии с заданием рассматриваемое судно на класс с категорией ледового усиления ICE 3.

Расчетная T окружающего воздуха для данной ледовой категории может быть принята равной размерениями составляет 10-15 мм, толщина ледового пояса 15-25 мм.

Учитывая тяжесть условий эксплуатации судна для изготовления корпусных конструкций, к 3 и 2 группам ответственности можно принять стали повышенной прочности.

Категории стали для связей проектируемого судна определяем исходя из расчетной t эксплуатации конструкций и принятой толщины металла по таблицам правил Регистра.

Для связей 3 группы ответственности Тр=Та=-10С, может быть принята сталь категории D,D32.

Для связей 2 группы ответственности может быть принята сталь категории B,A32.

Для связей 1 группы ответственности может быть принята сталь категории A,A32.

Согласно правилам Регистра применение судостроительной стали может быть нормальной прочности категории A,B,D с пределом текучести материала Rен=235 МПа; повышенная прочность категории D32 с Rен=315 МПа.

1.4 Конструктивная специфика судна

Проектируемое судно – контейнеровоз с кормовым расположением машинного отделения, с кормовой площадкой большой ширины. В результате освобожда­ется большая площадь верхней палубы для размещения на ней грузов. Судно имеет 6 грузовых трюмов и 1 палубу.

При проектировании грузовых помещений для упрощения размещения грузов форма трюмов и твиндеков будет по возможности приближена к прямоугольному ящику, за счет устройства двойных бортов, что приводит к уменьшению полезных объемов трюмов. Однако такие трюмы целесообразно делать на всех судах ледового плавания с целью избежать порчи груза и затопления судна при повреждении наружных бортов. По­этому судно будет иметь двойную обшивку (двойной борт и двойное дно).

Минимальная высота второго дна:

Расчетная высота второго дна:

Принимаем высоту двойного дна h = 1,8 м.

Расстояние между бортами принимаем – 2,6 м.

Корпус судна должен быть спроектирован на класс ICE3, предполагающий самостоятельное плавание в замерзающих неарктических морях в мелкобитом разряженном льду толщиной до 0,55 метра.

Рамные балки набора (вертикальный киль, днищевые стрингеры, рамные стойки переборок, карлингсы, бимсы, рамные шпангоуты, флоры, бортовые стрингеры и гори­зонтальные рамы переборок) в районе грузовых танков образовывают замкнутые рамы. При этом поперечные рамные связи устанавливаются на каждом третьем шпангоуте.

Роль рамных шпангоутов выполняют вертикальные диафрагмы, несущих стринге­ров — платформы.

Расстояние между продольными ребрами жесткости по днищу, двойному дну и палубе – 0,9 м. Расстояние между горизонтальными ребрами жесткости по вертикальному килю и стрингерам — 0,6 м.

Согласно требованиям Правил, расстояние между днищевыми стрингерами при продольной системе набора не должно превышать 5,0 м. Принимаем расстояние между днищевыми стрингерами – 2,7 м.

Сплошные флоры в средней части судна устанавливаются через 3 нормальных шпации, расстояние между ними – 2,7 м.

В машинно-котельном отделении и в носовой оконечности, в районе 0,25L сплошные флоры устанавливаются через 2 нормальные шпации (в МО — 1,6 м; в носу – 1,2).

Источник

ГОСТ Р 52927-2015
Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

Купить ГОСТ Р 52927-2015 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на толстолистовой, широкополосный, универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной, повышенной и высокой прочности (далее — прокат), предназначенный для морских и речных судов, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в т. ч. работающих в арктических условиях). В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки. Прокат, предназначенный для постройки судов и морских технических сооружений, соответствующих классу Регистра (Российский морской регистр судоходства (РМРС) и/или Российский речной регистр (РРР), поставляют под техническим наблюдением Регистра. Прокат поставляется предприятиями, имеющими свидетельство Регистра о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения сертификационных испытаний по программе Регистра.

Издание (сентябрь 2017 г.) с поправкой (ИУС 11-2016)

Оглавление

5 Классификация марок стали, обозначения

7.3 Механические и технологические свойства

9 Дополнительные правила приемки для листового проката из стали с индексами «Z25», «Z35», «W», «Arc»

10 Методы контроля и испытаний

11 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

Приложение А (обязательное) Объем испытаний листового проката

Приложение Б (обязательное) Объем испытаний полосового и фасонного проката

Приложение В (обязательное) Определение параметра трещиностойкости CTOD

Приложение Г (справочное) Расположение и цвет маркировочных полос

Этот ГОСТ находится в:

Организации:

Rolled of normal, increased — and high-strength steel for shipbuilding. Specifications

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ

Технические условия

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов», Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов «Прометей» (ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей»), Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П.Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина»)

Читайте также:  Ту 4513 75 шарики из нержавеющей стали

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов»

3 УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 20 июля 2015 г. № 912-ст

5 Издание (Сентябрь 2017 г.) с Поправкой (ИУС 11-2016)

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомления и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Таблица 3 — Предельные минусовые отклонения по толщине листового проката

Предельные минусовые отклонения

Примечание — При маркировке листового проката с указанными предельными отклонениями по тол-

щине к марке стали через дефис добавляют точность изготовления — «Т».

6.1.6 Прокат поставляют с обрезной кромкой (О). По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка проката без обрезки кромок (НО).

Листы, прокатанные на непрерывных станах, допускается поставлять с необрезной кромкой (НО).

6.1.7 По плоскостности прокат поставляют нормальной (ПН), высокой (ПВ), улучшенной (ПУ) и особо высокой плоскостности (ПО) с отклонениями от плоскостности в соответствии с требованиями ГОСТ 19903. Требования по косине реза и серповидности проката — по ГОСТ 19903.

6.1.8 Полосовой и широкополосный универсальный 1 прокат изготовляют из стали марок и толщиной, указанных в таблице 4, длиной, шириной и предельными отклонениями в соответствии с требованиями ГОСТ 103 и ГОСТ 82 соответственно.

Таблица 4 — Толщина полосового и широкополосного универсального 1 проката

D36, Е36, D40, Е40, D40S, E40S

1 Широкополосный универсальный прокат изготовляют минимальной толщиной 6 мм.

2 При выполнении требований настоящего стандарта прокат может изготовляться большей толщины.

6.1.9 Фасонный прокат изготовляют из стали марок А, В, D, Е, А32, D32, Е32, А36, D36, Е36, А40, D40, A40S, D40S в виде полособульбов размерами и предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 21937 и ГОСТ 9235, уголков — по ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510, швеллеров — по ГОСТ 8240.

Примеры условных обозначений:

Прокат листовой особо высокой плоскостности (ПО), с обрезной кромкой (О), размерами 20,0x1500x6000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали повышенной прочности марки D32:

То же, из стали повышенной прочности марки D32 с индексом «Z35»:

То же, прокат, поставляемый на класс Регистра:

Лист 110-0-20.0x1500x6000 ГОСТ 19903-74 PC D32Z35 ГОСТ Р 52927-2015

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с обрезной кромкой (О), размерами 40,0x3200x10000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам марки F460W, поставляемый на класс Регистра:

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с обрезной кромкой (О) размерами 40,0x3200x10000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам марки F460Wс индексом «Arc 40 » при минимальной расчетной температуре материала минус 40°С, до которой сталь может быть использована для любых конструктивных элементов без ограничений, поставляемый на класс Регистра:

Лист ПВ-О-40.0x3200x10000 ГОСТ 19903-74 PC F460W°’ rc 40 ГОСТ Р 52927-2015

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с необрезной кромкой (НО) размерами 20,0x1500x6000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали повышенной прочности марки D32 с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «Z35», с требованиями к предельным минусовым отклонениям по таблице 3 (Т) :

Прокат угловой равнополочный обычной точности прокатки (Б), размерами 50x50x3 мм по ГОСТ 8509-89 из стали марки В:

Прокат широкополосный универсальный с ребровой кривизной по классу Б, размерами 15×250 мм по ГОСТ 82-70 из стали марки А, поставляемый на класс Регистра:

Прокат полосовой обычной точности прокатки (ВТ1) размерами 5×50 мм по ГОСТ 103-2006 из стали марки D40, группы поверхности 1ГП, поставляемый на класс Регистра:

Полособульб симметричный № 271010 по ГОСТ 9235-76 из стали марки А36, поставляемый на класс Регистра:

Полособульб несимметричный № 12 по ГОСТ 21937-76 из стали марки А36, поставляемый на класс Регистра:

7 Технические требования

Прокат поставляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и заказа по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

7.1.1 Состояние поставки листового, полосового, широкополосного универсального и

фасонного проката из стали базовых марок

Состояние поставки листового, широкополосного универсального, полосового и фасонного проката должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Марка (категория) стали | Толщина, мм | Состояние поставки

Сталь нормальной прочности

Сталь повышенной прочности

7.1.2 Листовой, полосовой и широкополосный прокат из стали марок D, D27S, А32, D32, А36, D36 толщиной до 25,0 мм по согласованию с заказчиком и Регистром может поставляться в горячекатаном состоянии. Фасонный прокат из стали марок А32, А36, D32, D36 по согласованию с заказчиком и Регистром может поставляться в горячекатаном состоянии, а марок Е32 и Е36 — в горячекатаном состоянии или после контролируемой прокатки.

7.1.3 Состояние поставки листового проката из стали марок с индексами «Z25», «Z35», «W»,

Состояние поставки проката должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Сталь нормальной прочности

Сталь повышенной прочности

A27SZ25, A27SZ35, A27SW D27SZ25, D27SZ35, D27SW A32Z25, A32Z35, A32W D32Z25, D32Z35, D32W A36Z25, A36Z35, A36W D36Z25, D36Z35, D36W A40Z25, A40Z35 D40Z25, D40Z35

E27SZ25, E27SZ35, E27SW E32Z25, E32Z35, E32W E36Z25, E36Z35, E36W

7.2.1 Химический состав стали базовых марок для листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката.

Химический состав стали базовых марок нормальной и повышенной прочности по ковшевой пробе должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

7.2.1.1 Значение углеродного эквивалента (Сэкв) не должно превышать:

— для проката из стали нормальной прочности в состоянии поставки после термомеханической обработки (ТМ) и контролируемой прокатки (CR) — 0,34 %, в других состояниях поставки-0,40 %,

— для проката из стали повышенной прочности — в соответствии с таблицей 8.

Углеродный эквивалент рассчитывается по формуле (1), приведенной в 10.1.1.

Сталь нормальной прочности

Сталь повышенной прочности

^ Для стали нормальной прочности, а также марок A27S, D27S, E27S, А32, D32, Е32, А36, D36, Е36, А40, D40, Е40 по заказам на класс Регистра допускается снижение массовой доли марганца по согласованию с Регистром.

^Сталь может содержать титан. Массовая доля титана — не более 0,02 %. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020 %.

3 ) Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна быть от 0,015 % до 0,050 %.

4 ) Сталь может содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводятся по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0,05 % до 0,10 % или ниобия от 0,02 % до 0,05 %. Если элементы используются в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,02 % до 0,05 % каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %.

5 ) Сталь должна содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводятся по отдельности, их массовая доля должна быть ванадия от 0,05 % до 0,10 % или ниобия от 0,02 % до 0,05 %. Если элементы используются в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,02 % до 0,05 % каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %.

6 ) При производстве широкополосного универсального, полосового и фасонного проката из стали повышенной прочности допускается массовая доля серы и фосфора не более 0,025 % каждого.

ГОСТ Р 52927-2015

ГОСТ Р 52927-2015

Таблица 8 — Максимальное значение углеродного эквивалента для стали повышенной прочности

для стали повышенной прочности марок (категорий)

После термомеханической обработки (ТМ) и контролируемой прокатки (CR)

A27S, D27S, E27S А32, D32, Е32

В горячекатаном состоянии (AR), после нормализации (N), после закалки и отпуска (QT)

А32, D32, Е32, А36, D36, Е36, А40, D40, Е40

Для проката из стали марок A40S, D40S, E40S, поставляемого в любом состоянии, толщиной до 20,0 мм включительно значение коэффициента трещиностойкости Рсгп при сварке, рассчитанное по формуле (2), приведенной в 10.1.2, должно быть не более 0,23 %, для проката толщиной более 20,0 мм — не более 0,27 %.

7.2.1.2 Максимальная массовая доля азота в стали — 0,008 %. Допускается массовая доля азота до 0,012 % при условии, что А1/ N > 2, при этом прокат из стали всех марок, кроме марки А, с массовой долей азота от 0,009 % до 0,012 % должен быть подвергнут испытанию на ударный изгиб после механического старения.

7.2.1.3 Массовая доля мышьяка в стали не должна превышать 0,08%. По требованию Регистра в ковшевой пробе или при контрольном анализе в готовом прокате может быть определена массовая доля мышьяка, сурьмы, олова, цинка, свинца, при этом должно быть не более 0,02 % As, 0,010 % Sb, 0,010 % Sn, 0,010 % Zn, 0,005 % Pb.

7.2.1.4 Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшевой пробе, указанных в таблице 7, в готовом прокате при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

Предельные отклонения по массовой доле элементов, при контрольных испытаниях в

Примечание — Предельные отклонения при одностороннем ограничении массовой доли элемента действуют только на это ограничение.

7.2.2 Химический состав листовой стали марок с индексами «Z25», «Z35», «W», «Агс»

Химический состав по ковшевой пробе должен соответствовать требованиям, указанным в таблицах 10- 12.

7.2.2.1 В прокате из стали нормальной и повышенной прочности, поставляемом после термомеханической обработки и контролируемой прокатки, массовая доля углерода не должна превышать 0,10 %, допускается снижение массовой доли углерода до 0,05 %.

^ Допускается снижение содержания марганца по заказам на класс Регистра по согласованию с Регистром.

2 ) Сталь может содержать титан. Массовая доля титана — не более 0,02 %. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020 %.

3 ) Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна быть от 0,015 % до 0,050 %.

4 ) Сталь может содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводятся по отдельности, их массовая доля

должна быть: ванадия от 0,05 % до 0,10 % или ниобия от 0,02 % до 0,05 %. Если элементы используются в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,02 % до 0,05 % каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %._

ГОСТ Р 52927-2015

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A36Z25, D36Z25 A40Z25, D40Z25

A32Z35, D32Z35, E32Z35, A36Z35, D36Z35,

E36Z35, E40Z35, A32W, D32W, E32W, A36W, D36W, E36W, A40W, D40W, E40W

Читайте также:  Скрипнув сталью открылася дверь поет девушка

F36W, F40W, F36W^ rc , F40V\^ rc

F36SW, F40SW, F36SV\^ rc ; F40SW^ rc

^ Для стали марокА32, D32, Е32, А36, D36, Е36, А40, D40, Е40 с индексами «Z25» и «Z35» по заказам на класс Регистра допускается снижение массовой доли марганца по согласованию с Регистром.

2 ) Сталь может содержать титан. Массовая доля титана — не более 0,02 %. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020 %.

3 ) Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна быть от 0,015 % до 0,050 %.

4 ) Сталь может содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводятся по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0,05 % до 0,10 % или ниобия от 0,02 % до 0,05 %. Если элементы используются в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,02 % до 0,05 % каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %.

5 ) Сталь должна содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводятся по отдельности, их массовая доля

должна быть: ванадия от 0,05 % до 0,10 % и ниобия от 0,02 % до 0,05 %. Если элементы используются в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,02 до 0,05% каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %._

ГОСТ Р 52927-2015

7.2.2.2 Для проката из стали нормальной прочности с индексами «Z25», «Z35», «W», «Агс», а также марки FW после термомеханической обработки максимальное значение Сэкв — в соответствии с 7.2.1.1.

^ Для листового проката из стали марок D500W, E500W, F500W, F500W Arc толщиной менее 50,0 мм допускается снижение массовой доли никеля до 1,35 %.

2 ) Сталь может содержать титан. Массовая доля титана — не более 0,02 %. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020 %.

3 ) Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна быть в пределах от 0,015 % до 0,050 %.

4 ) Сталь должна содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы

вводятся по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0,02 % до 0,06 % и ниобия от 0,02 % до 0,05 %. Если элементы используются в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,02 % до 0,05 % каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,12 %._

Для проката из стали повышенной прочности с индексами «Z25», «Z35», «W», «Агс» максимальное значение Сэкв, рассчитываемого по формуле (1) должно соответствовать требованиям таблицы 13.

для стали повышенной прочности марок (категорий)

После термомеханической обработки (ТМ) и контролируемой прокатки (CR)

A27SZ25, D27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, A27SW, D27SW A32Z25, D32Z25, A32Z35, D32Z35, A32W, D32W

E27SZ25, E27SZ35, E27SW, E32Z25, E32Z35, E32W, F32W, Б32У\Л С

A36Z25, D36Z25, A36Z35, D36Z35, A36W, D36W

E36Z25, E36Z35, E36W, F36W, F36SW, F36W^ rc , F36SW 4 ‘ rc

A40Z25, D40Z25, A40Z35, D40Z35, A40W, D40W

E40Z25, E40Z35, E40W, F40W, F40SW, F40W^ rc , Б408\ЛЛ С

В горячекатаном состоянии (AR) и после нормализации (N)

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25.A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35, A27SW, D27SW, E27SW,

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35, A32W, D32W, E32W, A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35, A36W, D36W, E36W, A40Z25, D40Z25, E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35, A40W, D40W

После закалки и отпуска (QT)

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25.A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35,

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35, A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35, A40Z25, D40Z25, E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35

ГОСТ Р 52927-2015

Для проката из стали повышенной прочности с индексами «W», «Агс», поставляемой после закалки и отпуска, а также стали марок A40SW, D40SW E40SW и стали высокой прочности в любом состоянии поставки коэффициент трещиностойкости при сварке Рст должен соответствовать следующим требованиям:

— для проката из стали марок A40SW, D40SW, Е403\Л/толщиной до 20,0 мм вкл. — не более 0,23 %,

— для проката из стали марок A40SW, D40SW, E40SWтолщиной более 20,0 мм — не более 0,27 %,

— для стали повышенной прочности остальных марок, а также высокой прочности категории 420 и 460 — не более 0,22 %,

— для стали высокой прочности категории 500 — не более 0,28 %.

7.2.2.3 Требования по массовой доле азота — в соответствии с 7.2.1.2.

7.2.2А Требования по массовой доле вредных примесей — в соответствии с 7.2.1.3.

7.2.2.5 Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшевой пробе, указанных в таблицах 10 — 12 в готовом прокате из стали марок с индексами «Z25», «Z35», «W», «Агс», при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

7.3 Механические и технологические свойства

7.3.1 Механические и технологические свойства листового, полосового, широкополосного

универсального и фасонного проката из стали базовых марок

Механические свойства при растяжении проката из стали базовых марок для всех толщин и работа удара для проката толщиной 10,0 мм и более в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 14.

7.3.1.1 Работу удара определяют как среднее значение из трех значений, при этом на одном из образцов допускается снижение работы удара ниже требуемого значения на 30 %.

7.3.1.2 Для проката толщиной менее 10,0 мм работа удара при температурах испытания в соответствии с таблицей 14 для стали нормальной и повышенной прочности должна удовлетворять требованиям таблицы 15.

Таблица 14 — Механические свойства и работа удара для проката из стали нормальной и повышенной прочности базовых марок

Работа удара для проката толщиной 10,0 мм и более KV, Дж, при температуре °С

Содержание

3 Термины и определения. 3

5 Классификация марок стали, обозначения. 4

7 Технические требования. 9

7.3 Механические и технологические свойства. 17

9 Дополнительные правила приемки для листового проката из стали с индексами «Z25», «Z35»,

10 Методы контроля и испытаний. 28

11 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 30

Приложение А (обязательное) Объем испытаний листового проката. 31

Приложение Б (обязательное) Объем испытаний полосового и фасонного проката. 50

Приложение В (обязательное) Определение параметра трещиностойкости CTOD. 51

Приложение Г (справочное) Расположение и цвет маркировочных полос. 59

Относительное удлине-ние А5, %

Работа удара для проката толщиной 10,0 мм и более KV, Дж, при температуре °С

^Дпя сталей с физическим пределом текучести определяют ReH или, при отсутствии ReH, определяют Re. Для сталей без физического предела текучести определяют условный предел текучести 2

Таблица 15 — Работа удара для проката базовых марок стали толщиной менее 10,0 мм

Работа удара KV, Дж, не менее

Сталь нормальной прочности

Сталь повышенной прочности

1 При толщине проката менее 5,0 мм испытание на ударный изгиб проводят по требованию потребителя.

2 Для фасонного проката толщиной является толщина стенки.

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ВЫСОКОЙ

Rolled of normal, increased — and high-strength steel for shipbuilding. Specifications

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на тол стол и сто вой, широкополосный, универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной, повышенной и высокой прочности (далее — прокат), предназначенный для морских и речных судов, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в т.ч. работающих в арктических условиях). В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки.

Прокат, предназначенный для постройки судов и морских технических сооружений, соответствующих классу Регистра (Российский морской регистр судоходства (РМРС) и/или Российский речной регистр (РРР), поставляют под техническим наблюдением Регистра. Прокат поставляется предприятиями, имеющими свидетельство Регистра о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения сертификационных испытаний по программе Регистра.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении ГОСТ 82-70 Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент ГОСТ 166-89 ( ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 535-2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава.

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные

ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент.

ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент

ГОСТ 9235-76 Полособульб горячекатаный симметричный для судостроения. Сортамент

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы опре-деления хрома ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия ГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия ГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21937-76 Полособульб горячекатаный несимметричный для судостроения. Сортамент ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

Читайте также:  Сталь к100 характеристики состав

ГОСТ 28870-90 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины

ГОСТ Р 52381-2005 (ИСО 8486-1:1996, ИСО 6344-2:1998, ИСО 9138:1993, ИСО 9284:1992) Материалы абразивные. Зернистость и зерновой состав шлифовальных порошков. Контроль зернового состава

ГОСТ Р 52927-2015

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 горячекатаное состояние (высокотемпературная прокатка); AR: Процесс прокатки стали при высокой температуре (деформация осуществляется и заканчивается в температурной области рекристаллизации аустенита, выше температуры нормализации) с последующим охлаждением на воздухе.

3.2 нормализация; N: Процесс, включающий нагрев горячекатаной стали до температуры выше температуры Ас3 на 30 °С — 100 °С с последующим охлаждением на воздухе.

3.3 контролируемая (нормализационная) прокатка; CR: Процесс, при котором последние проходы при прокатке выполняются в области температур нормализации с последующим охлаждением на воздухе, в результате чего обеспечивается получение металла, свойства которого в основном соответствуют свойствам после нормализации.

Примечание — Допускается контролируемая прокатка с последующим отпуском; CRT: Процесс, при котором прокатка стали выполняется по режиму контролируемой прокатки с последующим охлаждением на воздухе, затем осуществляется нагрев стали до температуры ниже температуры Ас. выдержка при этой температуре (отпуск).

3.4 закалка с последующим отпуском; QT: Процесс, включающий нагрев стали до температуры выше температуры Ас3 на 30 °С — 100 °С с последующим охлаждением со скоростью, обеспечивающей получение упрочненной структуры (закалка), затем нагрев закаленной стали до температуры, не превышающей температуру Ас1, выдержка при этой температуре (отпуск).

Примечание — Допускается двойная закалка с последующим отпуском. Это процесс, включающий нагрев стали до температуры выше температуры Ас3 на 130 °С — 250 °С с целью максимального растворения вторичных фаз и последующим ускоренным охлаждением (первая закалка), затем нагрев стали до температуры выше температуры Ас3 на 30 °С -100 °С с последующим охлаждением со скоростью, обеспечивающей получение упрочненной структуры (вторая закалка), затем нагрев закаленной стали до температуры, не превышающей температуру Ас^ выдержка при этой температуре (отпуск).

3.5 термомеханическая обработка; ТМ: Процесс, предполагающий строгий контроль температуры и степени деформации во время прокатки. Как правило, деформация металла заканчивается при температурах, близких к температуре Аг3, окончание деформации возможно в двухфазной области. В процессе термомеханической обработки может применяться ускоренное охлаждение (АсС).

Примечание -Ускоренное охлаждение; АсС: Процесс, при котором обеспечивается улучшение свойств стали за счет ее контролируемого охлаждения со скоростью большей, чем охлаждение на воздухе. Этот процесс выполняется непосредственно после завершения деформации при термомеханическом процессе.

3.6 закалка с прокатного нагрева с последующим отпуском; ОпнТ: Процесс, при котором прокатка стали выполняется при температурах выше температуры Аг3 с последующим ускоренным охлаждением до температуры ниже температуры завершения у—>а превращений и последующим нагревом закаленной стали до температуры ниже температуры Ас1 выдержка при этой температуре (отпуск).

3.7 коэффициент пластической деформации по толщине: Отношение начальной толщины заготовки к конечной номинальной толщине листа.

4 Условия заказа

При оформлении заказа необходимо указывать следующие основные данные:

— обозначение настоящего стандарта;

— количество единиц проката;

— номинальные размеры и предельные отклонения;

— требуемую плоскостность (прямолинейность для профильного проката) и качество кромки проката;

— необходимость ультразвукового контроля;

— необходимость наблюдения инспектором Регистра;

— для стали с индексом «Агс» минимальную расчетную температуру материала Td (5.5.3).

— отметку на прокат, поставляемый для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования Технического регламента о безопасности объектов внутреннего водного транспорта (при необходимости); в заказе указывают «ТР РР».

Прокат, поставляемый под надзором регистра (РМРС или РРР) может иметь дополнительные требования, отличающиеся от настоящего стандарта, но регламентированные актуальной редакцией Правил Регистра.

5 Классификация марок стали, обозначения

Прокат для судостроения изготовляют из нелегированной специальной, легированной качественной и легированной специальной стали следующих марок (категорий):

5.1 Сталь нормальной и повышенной прочности базовых марок 2 :

5.2 Сталь нормальной и повышенной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексами «Z25», «Z35»:

BZ25, DZ25, EZ25, BZ35, DZ35, EZ35;

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35;

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35;

A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35;

A40Z25, D40Z25, E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35.

5.3 Сталь нормальной и повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «W»:

5.4 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «W»:

1 Вместо термина «марка стали» может быть использован термин «категория стали» (здесь и далее).

2 Базовая марка стали — это сталь без дополнительных требований по свариваемости и сопротивлению слоистым разрывам.

5.5 Сталь нормальной, повышенной и высокой прочности улучшенной свариваемости с

гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «W» для конструкций, работающих при низких температурах

5.5.1 Сталь нормальной прочности, улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

5.5.2 Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

5.5.3 Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «Агс» толщиной не менее 25,0 мм, используемая для любых конструктивных элементов без ограничений до температуры не ниже Td, выбираемой с интервалом 5 °С (Td — минимальная расчетная температура материала, ТА — расчетная температура конструкции. Для заказной документации Td= ТА при отсутствии специальных указаний):

5.5.4 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

5.5.5 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «Агс» толщиной не менее 25,0 мм, используемая для любых конструктивных элементов без ограничений до температуры не ниже Td, выбираемой с интервалом 5 °С:

F420W^ rc , F460W^ rc , F500W^ rc .

5.6 Условные обозначения индексов в марке стали

S — символ, добавляемый после обозначения категории стали, если эта сталь по каким-либо причинам не в полной мере соответствует требованиям Правил классификации и постройки морских судов, и Правил классификации, постройки и оборудования плавучих буровых установок и морских стационарных платформ, но после одобрения Регистра;

Z25 — сталь с нормируемой величиной относительного сужения в направлении толщины Zz> 25 %;

Z35 — сталь с нормируемой величиной относительного сужения в направлении толщины Zz> 35 %;

W- сталь улучшенной свариваемости с нормируемым значением Zz> 35 %.

Arc — символ, добавляемый в качестве верхнего индекса к обозначению стали категории F, удовлетворяющей требованиям, предъявляемым к сталям улучшенной свариваемости и требованиям по Z-свойствам. Рядом с символом указывается расчетная (минимальная) температура материала Td (без знака минус), до которой сталь может быть использована для любых конструктивных элементов без ограничений;

PC — сталь, поставляемая под техническим наблюдением Регистра (например, PC D32). При обозначении категории стали повышенной прочности к символу категории по требованию заказчика может добавляться буква Н (например, PC DH32), стали высокой прочности к символу категории может добавляться буква Q (например, PC EQ500W).

Reн (отв) — верхний предел текучести, Н/мм 2 ;

Reт) — физический предел текучести, Н/мм 2 ;

Рро 20 2) — условный предел текучести, Н/мм 2 ;

Rmв) — временное сопротивление, Н/мм 2 ;

А5 (85) — относительное удлинение, %;

KV-работа удара, определяемая на образцах с V-образным надрезом, Дж;

Zz — относительное сужение в направлении толщины листа, %;

CTOD — критическое раскрытие в вершине трещины, мм.

6 Сортамент

6.1 Размеры и предельные отклонения толстолистового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката

6.1.1 Прокат тол стол и сто вой (далее — листовой) изготовляют в виде листов и порезанных листов из рулонов толщиной, указанной в таблице 1, длиной от 4500 до 12000 мм включительно, шириной от 1000 до 3200 мм включительно. Предельные отклонения по длине и ширине должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903.

Таблица 1- Толщина листового проката в зависимости от марки стали

Сталь нормальной прочности

Сталь нормальной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

BZ25, DZ25, EZ25 BZ35, DZ35, EZ35

Сталь нормальной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

Сталь нормальной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

для конструкций, работающих при низких температурах

Сталь повышенной прочности

D27S, E27S D32, Е32 D36, Е36

Сталь повышенной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35, A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35, A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35, A40Z25, D40Z25, E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35

Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

A27SW, D27SW, E27SW, A32W, D32W, E32W, A36W, D36W, E36W A40W, D40W, E40W

Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

для конструкций, работающих при низких температурах

F36W^ rc , Р363\ЛЛ ГС F40W^ rc , F40SW^ rc

Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам для

конструкций, работающих при низких температурах

6.1.2 Ширину проката свыше 3200 до 4800 мм включительно и длину проката до 24000 мм включительно устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком. Для стали нормальной прочности категорий А, В, D со всеми индексами и повышенной прочности A27S, D27S, А32, D32, А36, D36, со всеми индексами, кроме «Агс», допускается прокатка листов двойной ширины по согласованию изготовителя с заказчиком при оформлении заказа.

6.1.3 Листы толщиной от 4,0 до 20,0 мм изготовляют с интервалом 0,5 мм, свыше 20,0 мм — с интервалом 1,0 мм.

6.1.4 Листовой прокат поставляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине проката не более 0,3 мм и предельными плюсовыми отклонениями в соответствии с требованиями таблицы 2.

Таблица 2 — Предельные плюсовые отклонения по толщине листового проката

Предельные плюсовые отклонения по толщине проката при ширине

Источник

Adblock
detector