Меню

Сталь 40х микроструктура после термообработки

Микроструктура стали 40 после закалки в воде от 840°, мелкоигольчатый мартенсит. Полная закалка

Страницы работы

Фрагмент текста работы

дальнейшем охлаждении сплава от точки 3 до точки 4 – ( 830 °С ) за счет выравнивающей диффузии ликвация частично снижается.

В интервале температур точек 4 — 5 происходит аллотропическое у — α превращение. На границах зерен аустенита возникают зародыши (центры кристаллизации) феррита, которые растут и развиваются за счет атомов аустенитной фазы. Имеет место перераспределение углерода между аустенитом и ферритом. Состав аустенита изменяется по линии GS, а феррита — по линии GP. Концентрация углерода в кристаллах аустенита возрастает, что приводит к снижению температуры перехода y-Fe в a- Fe.

При температуре 727°С – точка 5 концентрация углерода в аустените достигает 0,8% и из него образуется эвтектоид — феррито-цементитная смесь (α- Fe и Fe3C), получившая название перлит.

Превращение аустенита состава 0,8% С в перлит заключается в перестройке решетки у-α и диффузионном перераспределении углерода между фазами a- Fe и Fe3C. Ведущей фазой в этом превращении является цементит.

Зародыши новой фазы Fe3C возникают на границах зерен исходного аустенита, в местах скопления дислокаций или вакансий, неметаллических включений и различных примесей, дефектов упаковки. Рост частиц карбида Fe3C (6,67% С) вызывает в прилегающих к нему объемах аустенита резкое снижение углерода (обезуглероживание). В этих участках происходит аллотропическое у- α -превращение, т.е. образование феррита (почти чистое железо).

Рост кристаллов α-Fe в свою очередь ведет к обогащению окружающего аустенита углеродом и росту новых частиц Fe3C. Совместный рост кристалликов α- Fe и Fe3C наблюдается в форме пластинок.

Пластинки феррита и цементита непрерывно возникают непосредственно; друг возле друга до полного исчезновения аустенита, образуя одну перлитную колонию. В различных участках аустенита возникают и формируются несколько перлитных колоний с различной ориентацией пластин феррита и цементита.

Дальнёйшее охлаждение сплава от 727 0 С до комнатной температуры приводит к выделению незначительного количества третичного цементита вследствие уменьшения растворимости углерода в феррите по линии PQ. Однако в микроструктуре при наличии перлита обнаружить цементит невозможно. При температуре 210 ° С наблюдается магнитное превращение цементита.

При комнатной температуре структура – феррит + перлит .

При закалке данной стали закалки для обеспечения более высоких эксплутатационных характеристик изделий следует закалку с температуры 840 гр. С.

Основными факторами, определяющими структуру стали при закалке, являются температура нагрева и скорость охлаждения.

Различают неполную и полную закалку. При неполной закалке сталь нагревают до температуры на 30—50 е выше точки ACl (но ниже АСз или Аст), а при полной закалке — на 30—50° выше точек АСз или АСт, выдерживают при этой температуре и затем охлаждают с большой скоростью.

При правильно выбранной температуре нагрева и достаточной скорости охлаждения (выше критической, при которой образуется только мартенсит) доэвтектоидная сталь после полной закалки имеет структуру мелкоигольчатого мартенсита с равномерно расположенными по всему полю иглами, пересекающимися под углом примерно 60 и 120° твердость HRC 60.

Рис. 1 Микроструктура стали 40 после закалки в воде от 840°, мелкоигольчатый мартенсит. Полная закалка.

Мартенсит — пересыщенный твердый раствор углерода в а-железе с тетрагональной кристаллической решеткой — является продуктом бездиффузионного превращения аустенита при охлаждении со скоростью выше критической. Он обладает очень высокой твердостью, но сравнительно низкой вязкостью .

Наличие в структуре закаленной доэвтектоидной стали феррита свидетельствует о неполной закалке, т. е. недостаточном (ниже точки АС1) нагреве перед закалкой. При нагреве стали до температур в интервале между точками AC1 и АC3 доэвтектоидная сталь состоит из феррита и аустенита. При резком охлаждении от этих температур аустенит превращается в мартенсит, а феррит сохраняется, снижая твердость закаленной стали.

Рис. 2 Микроструктура стали 40 после закалки от 740 в воде, мартенсит + феррит. Неполная закалка.

Закалку доэвтектоидных конструкционных сталей от температур, соответствующих межкритическому интервалу (Ас1—Ас3), до недавнего времени не применяли.

Низкое отношение бт / бв выгодно для глубокой штамповки листовых

Источник

Специфика термообработки стали 40х

Термообработка стали 40х имеет свои нюансы, которые связаны с наличием в этом легированном металле множества примесей. Рассмотрим температурные режимы обработки стали, процесс закалки, отпуска и нормализации. Твердость после обработки.

Физические свойства материалов могут быть изменены посредством температурной обработки при высокой степени нагрева и последующего охлаждения. Это в первую очередь касается металлов, которые подвергают закалке. Чтобы правильно закалить сталь, нужно знать ее марку: она отражает полный химический состав твердого вещества. Так, проведение термообработки стали 40х имеет свои нюансы, связанные с разновидностью примесей, находящихся в ней.

Если брать точное определение типа стали, к которой относится 40х, то это классический вид легированного материала, где процентное содержание углерода уступает процентному содержанию примеси хрома. Этих элементов здесь от 0.44 до 0.36 и от 1.1 до 0.8 соответственно. Хром в металле способствует его стойкости к агрессивной окисляющей среде и придает ему способность не ржаветь. Кроме этого, хром влияет на механические показатели стали 40х, переводя ее в разряд конструкционных.

Особенности процесса закалки стали 40х

Особенности стали 40х, как указано выше, определяются богатым содержанием в ней примесей. Среди них, кроме основных рассмотренных, есть медь, марганец, никель, кремний, сера и фосфор. Все эти элементы в некотором смысле усложняют обработку такого металла, в том числе и термическую. Так, чтобы достичь нужной пластичности при закалке стали 40х, необходимо обеспечить сильный прогрев ее в муфельной печи до заданных температур. Остужать материал также нужно в определенном режиме для достижения необходимой твердости структуры.

Так как сталь 40х используется при изготовлении деталей ответственных механизмов: шестерней, валов, реек, осей, втулок и болтов, – точности процесса ее закалки уделяют особое внимание.

Что нужно знать о материале, подбирая конкретный режим термообработки:

  1. Твердость металла в исходном состоянии, выраженная в мегапаскалях — HB 10-1 = 217.
  2. Температура так называемых точек критического значения. Это показатели нагрева до определенных градусов, после чего сталь 40х может потерять свои положительные качества: Ar1 = 693, Ar3(Arcm) = 730, Ac3(Acm) = 815, c1 = 743.
  3. Если температуру отпуска принять равной 200 градусов по Цельсию, то показатель твердости HB будет равен 552 МПа.

Закалка стали 40х однозначно ведет к увеличению ее твердости и снижению показателя пластичности. Но процентное соотношение этих показателей для такого металла будет зависеть от следующих факторов:

  1. Время, за которое будет нагрета деталь до заданной температуры, влияет на общие показатели скорости термической обработки.
  2. Интервал выдержки металла в разогретом состоянии. От этого показателя зависит равномерность прогрева всей структуры металла и приведение каждого звена кристаллической решетки в подвижное состояние.
  3. Скорость, с которой заготовка подвергается охлаждению. Важный параметр при формировании новой кристаллической решетки.

Оптимальный режим термической обработки

  1. Электропечь прогревают до температуры, близкой к 860 градусам по Цельсию. При стандартной мощности печи по времени это занимает около 40 минут.
  2. Время выдержки заготовки в камере принимают равным 10–15 минутам. Визуально цвет стали 40х должен приобрести однородный желтый оттенок.
  3. Для охлаждения чаще используют масляную среду, реже — воду.

Более точно рассчитать время нагрева изделия из металла можно, используя правило: на каждый кубический миллиметр нужно давать от 1.5 до 2 минут пребывания детали внутри камеры электропечи.

Как показала практика, для стали 40х наиболее эффективный способ закаливания — при разогревании металла токами высокой частоты (ТВЧ). Такой прогрев характеризуется быстрым достижением заданной температуры, а также улучшенными показателями прочности изделия при эксплуатации.

Отпуск и нормализация

Для марки стали 40х можно применить три вида отпуска:

  1. Отпуск на низких температурах предполагает прогрев детали до предела 250 градусов по Цельсию с выдержкой. Остужают заготовку на открытом воздухе. Термообработка такого характера способствует нейтрализации напряжений при минимальном увеличении пластичности без влияния на твердость. Используется метод редко, так как велика вероятность образования хрупкой структуры.
  2. Отпуск на средних температурах. Прогрев здесь идет до 500 градусов по Цельсию. За счет более высокой температуры возрастает вязкость изделия с пропорциональным снижением твердости. Метод подходит для изготовления автомобильных рессор, пружин, другого специфического инструмента.
  3. Отпуск на высоких температурах с увеличением прогрева до 600 градусов по Цельсию. В этом случае внутри кристаллической решетки распадается мартенсит, образуя при этом сорбит. На практике это лучший вариант пропорционального соотношения пластичности и твердости. Ударная вязкость при этом также возрастает. Детали, полученные таким образом, можно применять в механизмах, подверженных воздействию ударных нагрузок.

Чтобы избежать повышенной хрупкости при отпуске, охлаждение при этом процессе следует делать быстро в специальной вакуумной камере с системой продувки аргоном. Последние два условия помогут избежать возникновения внутренних дефектов в структуре материала, а именно образования раковин, полостей и деформаций.

Если после закаливания сталь 40х разогреть до критической точки, выдержать и охладить на воздухе, то внутренняя структура получит мелкозернистое строение – этот процесс носит наименование нормализация. Ее задача — повысить ударную вязкость металла и его пластичность.

Свойства стали после закалки

Если термическая обработка стали 40х (закалка и отпуск) проведены правильно, в соответствии с ГОСТ 4543–71, который регламентирует такие работы, то металл приобретает следующие свойства:

  1. Твердость повышенного характера с показателями НВ около 217.
  2. Прочность с пределом при разрыве 980 Н/м².
  3. Вязкость ударную 59 Дж/см².

Кроме всего прочего, закаленный металл лучше поддается ручной сварке при помощи дуги и электрошлаковой сварке.

Уважаемые посетители сайта: специалисты – технологи по закалке металла и все, кто не понаслышке сталкивался с вопросом термообработки стали 40х, – поделитесь своими знаниями в комментариях, поддержите тему! Всегда важно знать мнение профессионалов!

Источник

Сталь 45 обрабатываемость резанием

Объемная закалка стали 40х

При сильном нагреве практически все материалы изменяют свои физические характеристики. В некоторых случаях нагрев проводится целенаправленно, так как подобным образом можно улучшить некоторые эксплуатационные качества, к примеру, твердость. Термическая обработка на протяжении многих лет используется для повышения твердости поверхности стали.
Выполнять закалку следует с учетом особенностей металла, так как технология повышения твердости поверхности создается на основании состава материала. В некоторых случаях провести закалку можно в домашних условиях, но стоит учитывать, что сталь относиться к труднообрабатываемым материалам и для придания пластичности нужно проводить сильный нагрев до высоких температур при помощи определенного оборудования.

В данном случае рассмотрим особенности нагрева стали 40Х для повышения пластичности и проведения закалки или отпуска.

Сталь 40Х

Как ранее было отмечено, для правильного проведения закалки и отпуска стали следует учитывать ее состав и многие другие особенности. Выбрать правильно режимы термической обработки можно с учетом следующей информации:

  1. Рассматриваемая сталь относится к конструкционной легированной группе. Легированная группа характеризуется содержанием большого количества примесей, которые определяют изменение эксплуатационных качеств, в том числе твердости.
  2. Используется в промышленности при создании валов, осей, штоков, оправок, реек, болтов, втулок, шестерней и других деталей.
  3. Показатель твердости до проведения термической обработки HB 10 -1 = 217 Мпа.
  4. Температура критических точек определяет момент, при котором сталь 40Х начинает терять свои качества из-за термической обработки: c1= 743 , Ac3(Acm) = 815 , Ar3(Arcm) = 730, Ar1 = 693.
  5. При температуре отпуска 200 °С HB = 552.

Расшифровка стали 40Х говорит о том, что в составе материала находится 0,40% углерода и 1,5% хрома.

Читайте также:  Что такое живая сталь

Скачать ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали 40Х»

Процесс закалки

Процесс обработки высокой температурой стали 40Х и иного сплава называют закалкой. Стоит учитывать, что нагрев выполняется до определенной температуры, которая была определена путем многочисленных испытаний. Время выдержки, после которого проводится охлаждение, а также другие моменты можно узнать из специальных таблиц. Провести нагрев в домашних условиях достаточно сложно, так как в рассматриваемом случае нужно достигнуть температуры около 800 градусов Цельсия.

Химический состав стали 40Х

Результатом сильного нагрева и выдержки металла 40Х на протяжении определенного времени с последующим резким охлаждением в воде становится повышение твердости и уменьшение пластичности. При этом результат зависит от нижеприведенных показателей:

При проведении работы в домашних условиях следует учитывать температуру обработки и время охлаждения.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

При выборе метода разогрева поверхности следует обратить внимание на ТВЧ. Этот метод более популярен, чем обычная объемная обработка по причине достижения необходимой температуры за более короткое время.

В домашних условиях ТВЧ используется крайне редко. После проведения работы при использовании ТВЧ повышается эксплуатационная прочность детали, что связано с появлением поверхностных сжимающих напряжений.

Читать также: Стержень клеевой для термопистолета

Провести закалку 40Х на примере изделия болта М24 можно следующим образом:

  1. разогревается электропечь;
  2. следует провести разогрев до 860 °C, для чего в некоторых случаях необходимо 40 минут;
  3. время, необходимое для аустенизации, после которого проводится охлаждение, составляет 10-15 минут. Равномерный желтый цвет изделия – признак правильного прохождения процесса закалки 40Х;
  4. завершающим этапом становится охлаждение в ванной с водой или другой жидкостью.

Определить самостоятельно момент, после которого следует охладить металл, в промышленных и домашних условиях невозможно. Именно поэтому по проведенным исследованиям было принято, что для нагрева металла в электропечах необходимо 1,5-2 минуты на один миллиметр, после чего структура может быть перегрета.

Определение твердости проводится по методу Роквелла. Улучшение, проведенное путем отпуска или закалки, можно измерить при помощи обозначения HRC. Стандартное обозначение HR, к которому проводится добавление буквы в соответствии с типом проведенного испытания. Обозначение HRC наиболее часто встречается, последняя буква означает использование алмазного конуса с углом 120 0 при испытании.

Отпуск и нормализация

Отпуск проводится непосредственно сразу после завершения закалки, так как есть большая вероятность возникновения трещин в структуре. Разогревается изделие в этом случае до точки ниже критической, проводится выдерживание на протяжении определенного промежутка времени и выполняется охлаждение. Отпуск обеспечивает улучшение структуры, устраняет напряжение и повышает пластичность, устраняет хрупкость стали 40Х.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

Различают три вида рассматриваемой термообработки:

  1. Низкий отпуск определяет разогрев поверхности до 250 °С с выдержкой и охлаждение на воздухе. Применяется для снятия напряжений и незначительного повышения пластичности практически без потери твердости. В случае конструкционного сплава применяется крайне редко.
  2. Средний отпуск позволяет нагревать изделие до 500 °С. В этом случае вязкость значительно повышается, а твердость снижается. Используют этот метод термообработки при получении пружин, рессор и некоторого инструмента.
  3. Высокий позволяет раскаливать деталь до 600 °С. В этом случае происходит распад мартенсита с образованием сорбита. Подобная структура представлена лучшим сочетанием прочности и пластичности. Также повышается показатель ударной вязкости. Используют этот метод термообработки для получения деталей, применяемых при ударных нагрузках.

Еще одним видом распространенной термообработки является нормализация. Зачастую нормализация проводится путем разогрева металла до верхней критической точки с последующей выдержкой и охлаждением в обычной среде, к примеру, на открытом воздухе. Проводят нормализацию для придания мелкозернистой структуры, что приводит к повышению пластичности и ударной вязкости.

Читать также: встраиваемых варочных плит

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.



Отпуск и нормализация

Отпуск проводится непосредственно сразу после завершения закалки, так как есть большая вероятность возникновения трещин в структуре. Разогревается изделие в этом случае до точки ниже критической, проводится выдерживание на протяжении определенного промежутка времени и выполняется охлаждение. Отпуск обеспечивает улучшение структуры, устраняет напряжение и повышает пластичность, устраняет хрупкость стали 40Х.

Механические свойства стали 40Х в зависимости от температуры отпуска

Различают три вида рассматриваемой термообработки:

  1. Низкий отпуск определяет разогрев поверхности до 250 °С с выдержкой и охлаждение на воздухе. Применяется для снятия напряжений и незначительного повышения пластичности практически без потери твердости. В случае конструкционного сплава применяется крайне редко.
  2. Средний отпуск позволяет нагревать изделие до 500 °С. В этом случае вязкость значительно повышается, а твердость снижается. Используют этот метод термообработки при получении пружин, рессор и некоторого инструмента.
  3. Высокий позволяет раскаливать деталь до 600 °С. В этом случае происходит распад мартенсита с образованием сорбита. Подобная структура представлена лучшим сочетанием прочности и пластичности. Также повышается показатель ударной вязкости. Используют этот метод термообработки для получения деталей, применяемых при ударных нагрузках.

Еще одним видом распространенной термообработки является нормализация. Зачастую нормализация проводится путем разогрева металла до верхней критической точки с последующей выдержкой и охлаждением в обычной среде, к примеру, на открытом воздухе. Проводят нормализацию для придания мелкозернистой структуры, что приводит к повышению пластичности и ударной вязкости.

Читать также: Компрессор для шпаклевки стен

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Термическая обработка, закалка сталь 45, сталь 40Х

Название сплава расшифровывается как хромоникелевая конструкционная легированная сталь. За качество стали 40ХН отвечает ГОСТ 4543-71, который относит его к классу высокопрочных сталей для применения в конструкционных целях (хромоникелевый стальной сплав с легирующими элементами). То есть для получения изделий, применяемых при машиностроении и строительстве. Внедрение никеля в состав сплава — улучшает показатель химической устойчивости.

Данный факт впервые был представлен общественности во Франции химиком Жозефом Луи Прустом в 19-ом веке. Он выдвинул теорию о том, что железные метеориты практически не поддаются процессу коррозии из-за входящего в их состав никеля.

Механические свойства стали 40ХН

Спустя два десятка лет с того момента, Майкл Фарадей впервые изготовил сплав с соединениями железа и никеля, который отличался высокой устойчивостью к процессу коррозии. Однако получить сплав с улучшенными характеристиками по упругости, антикоррозийными свойствами и прочностью к механическому воздействию удалось лишь после химического вывода ковкого никеля. По характеристикам 40ХН имеет большую устойчивость к коррозийному процессу за счет добавления в состав хрома, который также усиливает прочностные свойства стали.

Состав 40ХН

40 ХН – сталь, имеющая в составе такие элементы как углерод – в процентном соотношении от 0,36% до 0,44% (один из самых важных элементов), марганец от 0,5% и вплоть до 0,8%, вкрапления никеля в соотношении от 1% до 1,4%, порошок кремния от 0,17% до 0,37%, элементы серы и фосфора – каждый из которых не превышает 0,035%, также соединения хрома от 0,45 до 0,75% и добавление 0,3% меди. Сталь 40ХН относится к высококачественным легированным сталям в первую очередь из-за содержания фосфора и серы менее 0,36% в процентном соотношении.

Химический состав стали 40ХН

Общие данные

Заменитель
Сталь 40ХФ, Сталь 40ХР, Сталь 45Х, Сталь 38ХА, Сталь 40ХН, Сталь 40ХС,
Вид поставки
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 7414-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.Лист толстый ГОСТ 1577-81, ГОСТ 19903-74.Полоса ГОСТ 82-70, ГОСТ 103-76, ГОСТ 1577-81.Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 13663-68.

Химический состав стали 45

Во много эксплуатационные и другие качества определяются химическим составом. Это связано с тем, что некоторые элементы способны существенно повысить прочность, другие увеличивают хрупкость. Химический состав стали 45 характеризуется присутствуем следующих элементов:

  1. Основные химические элементы Ст 45 представлены железом и углеродом. От концентрации второго элемента во многом зависит то, насколько прочным и твердым получается изделие. Установленные стандарты определяю то, что концентрация углерода должна составлять от 0,42 до 0,5%. При этом в составе металла около 97%.
  2. В состав включается относительно небольшое количество легирующих элементов. Основными можно назвать магний и кремний. Их показатель концентрации составляет более 0,1%.
  3. Концентрация других элементов выдерживается в определенном диапазоне. К примеру, ГОСТ определяет небольшое количество серы и фосфора, так как эти элементы приводят к ухудшению эксплуатационных качеств.

Содержание углерода, как и многих других элементов, выдерживается в определенном диапазоне. Этот элемент во многом определяет основные характеристики получаемых изделий, слишком высокая концентрация может привести к твердости поверхности и хрупкости структуры.

Сталь марки 40Х: характеристики, закалка, ГОСТы и применение в промышленности

Машиностроение, приборостроение, станкостроение и другие области промышленности в процессе производства используют огромное количество материалов как классических, известных десятки и сотни лет, так и совершенно новых, современных. К числу классических и широко распространенных материалов относится сталь. Классификация сталей по химическому составу предусматривает их разделение на легированные (с введением легирующих элементов, обеспечивающих сплаву необходимые механические и физические свойства) и углеродистые.

Сталь 40х относится к конструкционным легированным сплавам. Слово «конструкционная» указывает на то, что материал используется для изготовления разнообразных механизмов, конструкций и деталей, применяемых в машиностроении и строительстве, и обладает определенным набором химических, физических и механических свойств.

Химический состав

Цифра 40 в маркировке свидетельствует о том, что процентное содержание углерода в сплаве колеблется в пределах от 0.36 до 0.44, а буквенное обозначение х указывает на наличие легирующего элемента хрома в количестве не менее 0.8 и не более 1.1 процента. Легирование стали хромом придает ей свойство устойчивости к коррозии в окислительной среде и атмосфере. Говоря другими словами, сталь приобретает нержавеющие свойства. Кроме того, хром определяет структуру сплава, его технологические и механические характеристики.

Остальные химические элементы входят в состав стали х 40 в следующем количестве:

  • не более 97% железа;
  • 0,5 — 0,8% марганца;
  • 0,17 — 0,37% кремния;
  • не более 0,3% меди;
  • не более 0,3% никеля;
  • не более 0,035% фосфора;
  • не более 0,035% серы.

Закалка стали и сплавов

Закалка (мартенситное превращение) — основной способ придания большей твердости сталям. В этом процессе изделие нагревают до такой температуры, что железо меняет кристаллическую решетку и может дополнительно насытиться углеродом. После выдержки в течение определенного времени, сталь охлаждают. Это нужно сделать с большой скоростью, чтобы не допустить образования промежуточных форм железа. В результате быстрого превращения получается перенасыщенный углеродом твердый раствор с искаженной кристаллической структурой. Оба эти фактора отвечают за его высокую твердость (до HRC 65) и хрупкость. Большинство углеродистых и инструментальных сталей при закаливании нагревают до температуры от 800 до 900С, а вот быстрорежущие стали Р9 и Р18 калятся при 1200-1300С.

Микроструктура быстрорежущей стали Р6М5: а) литое состояние; б) после ковки и отжига; в) после закалки; г) после отпуска. ×500.

Режимы закалки

Нагретое изделие опускают в охлаждающую среду, где оно остается до полного остывания Это самый простой по исполнению метод закалки, но его можно применять только для сталей с небольшим (до 0,8%) содержанием углерода либо для деталей простой формы. Эти ограничения связаны с термическими напряжениями, которые возникают при быстром охлаждении — детали сложной формы могут покоробиться или даже получить трещины.

  • Ступенчатая закалка
Читайте также:  Минимальная толщина стали для нарезания резьбы

При таком способе закалки изделие охлаждают до 250-300С в соляном растворе с выдержкой 2-3 минуты для снятия термических напряжений, а затем завершают охлаждение на воздухе. Это позволяет не допускать появления трещин или коробления деталей. Минус этого метода в сравнительно небольшой скорости охлаждения, поэтому его применяют для мелких (до 10 мм в поперечнике) деталей из углеродистых или более крупных — из легированных сталей, для которых скорость закалки не столь критична.

  • Закалка в двух средах

Начинается быстрым охлаждением в воде и завершается медленным — в масле. Обычно такую закалку используют для изделий из инструментальных сталей. Основная сложность заключается в расчете времени охлаждения в первой среде.

Применяется для деталей, которые должны быть твердыми на поверхности, но иметь при этом вязкую сердцевину, например, зубья шестеренок. При поверхностной закалке внешний слой металла разогревается до закритических значений, а затем охлаждается либо в процессе теплоотвода (при лазерной закалке), либо жидкостью, циркулирующей в специальном контуре индуктора (при закалке током высокой частоты)

Отпуск

Закаленная сталь становится чрезмерно хрупкой, что является главным недостатком этого метода упрочнения. Для нормализации конструкционных свойств производят отпуск — нагрев до температуры ниже фазового превращения, выдержку и медленное охлаждение. При отпуске происходит частичная «отмена» закалки, сталь становится чуть менее твердой, но более пластичной. Различают низкий (150-200С, для инструмента и деталей с повышенной износостойкостью), средний (300-400С, для рессор) и высокий (550-650, для высоконагруженных деталей) отпуск.

Таблица температур закалки и отпуска сталей

№ п/п Марка стали Твёрдость (HRCэ) Температ. закалки, град.С Температ. отпуска, град.С Температ. зак. ТВЧ, град.С Температ. цемент., град.С Температ. отжига, град.С Закал. среда Прим.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Сталь 20 57…63 790…820 160…200 920…950 Вода
2 Сталь 35 30…34 830…840 490…510 Вода
33…35 450…500
42…48 180…200 860…880
3 Сталь 45 20…25 820…840 550…600 Вода
20…28 550…580
24…28 500…550
30…34 490…520
42…51 180…220 Сеч. до 40 мм
49…57 200…220 840…880
670 Азотирование
10 Сталь 7ХГ2ВМ = 57 840…860 460…520 Масло Сеч. до 100 мм
42…46 Сеч. 100..200 мм
39…43 Сеч. 200..300 мм
37…42 Сеч. 300..500 мм
НV >= 450 Азотирование. Сеч. св. 70 мм
25 Сталь 30ХГСА 19…27 890…910 660…680 Масло
27…34 580…600
34…39 500…540
«— 770…790 С печью до 650
26 Сталь 12Х18Н9Т 6 мм вода
29 Сталь 20Х13 27…35 1050 550…600 Воздух
43,5…50,5 200
30 Сталь 40Х13 49,5…56 1000…1050 200…300 Масло

Закалка стали 40Х

При сильном нагреве практически все материалы изменяют свои физические характеристики. В некоторых случаях нагрев проводится целенаправленно, так как подобным образом можно улучшить некоторые эксплуатационные качества, к примеру, твердость. Термическая обработка на протяжении многих лет используется для повышения твердости поверхности стали.

Выполнять закалку следует с учетом особенностей металла, так как технология повышения твердости поверхности создается на основании состава материала. В некоторых случаях провести закалку можно в домашних условиях, но стоит учитывать, что сталь относиться к труднообрабатываемым материалам и для придания пластичности нужно проводить сильный нагрев до высоких температур при помощи определенного оборудования.

В данном случае рассмотрим особенности нагрева стали 40Х для повышения пластичности и проведения закалки или отпуска.

Свойства стали после закалки

Если термическая обработка стали 40х (закалка и отпуск) проведены правильно, в соответствии с ГОСТ 4543–71, который регламентирует такие работы, то металл приобретает следующие свойства:

  1. Твердость повышенного характера с показателями НВ около 217.
  2. Прочность с пределом при разрыве 980 Н/м².
  3. Вязкость ударную 59 Дж/см².

Кроме всего прочего, закаленный металл лучше поддается ручной сварке при помощи дуги и электрошлаковой сварке.

Уважаемые посетители сайта: специалисты – технологи по закалке металла и все, кто не понаслышке сталкивался с вопросом термообработки стали 40х, – поделитесь своими знаниями в комментариях, поддержите тему! Всегда важно знать мнение профессионалов!

Применение

Как уже было отмечено, область применения материала довольно широка. При использовании качественной стали 45 могут изготавливаться различные заготовки. Металл поставляется на производственные линии в виде сортового и фасонного проката.

Применение стали 45 следующие:

  1. Изготовление изделий, представленных телами вращениями. При создании различных конструкций довольно часто применяются валы, которые могут иметь несколько ступеней и канавки. При этом диаметральный размер может варьировать в большом диапазоне.
  2. Шпиндели и кулачки, а также шестерни. Довольно сложным в изготовлении изделием можно назвать шестерни. Они получаются при процессе фрезерования круглых заготовок. На структуру может оказываться серьезное механическое воздействие. Именно поэтому часто проводится различная термическая обработка, к примеру, закалка или отпуск. Кулачки и другие подобные изделия также характеризуются тем, что на них оказывается серьезное механическое воздействие.
  3. Крепежные изделия получили весьма широкое распространение. Они применяются для соединения различных изделий или их фиксации. К крепежным изделиям предъявляются высокие требования. К примеру, поверхность должна выдерживать существенное механическое воздействие или нагрузка, которая оказывается в поперечном направлении.
  4. Пластинки и листовой материал. Довольно широкое распространение получил листовой металл. Он применяется при изготовлении различных изделий, а также обшивки несущих конструкций. Стоит учитывать, что сегодня листовой материал часто применяется при штамповке и другой обработке давлением.

Термическая обработка позволяет существенно расширить область применения металла. К примеру, проводится закалка и нормализация поверхности. Для существенного изменения эксплуатационных качеств проводится легирование состава различными химическими элементами, к примеру, хромом. Повышение концентрации хрома приводит к тому, что металл становится коррозионностойким.

Низкая отпускная хрупкость определяет то, металл применяется при создании изделий сложных форм и конфигураций. Примером можно назвать шестерни и звездочки, которые представлены зубьями со сложной конфигурацией.

Рассматривая аналоги отметим, что есть достаточно большое количество сплавов, которые характеризуются сходными качествами. К примеру, в США и Германии применяются собственные стандарты маркировки при создании сплавов, которые схожи со Сталь 45. К примеру, 1044 и 1045, 1.0503 и 1.1191. Выпуск аналогов проводится и во многих других странах. Что касается металлов со схожими эксплуатационными качествами, то к ним относятся сталь 50 и сталь 50Г, а также сталь 40Х, которая легируется при применении хрома.

Аналог Ст 45 — сталь 1.0503

В заключение отметим, что изделия из стали 45 обладают весьма привлекательными эксплуатационными качествами и при этом обходится недорого. Именно поэтому она применяется в машиностроительной отрасли в качестве основного металла. Структура характеризуется высокой обрабатываемостью резанием. Поэтому заготовки подвергают точению и фрезерованию.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Критерии обрабатываемости

Обрабатываемость материалов резанием является важнейшим технологическим свойством всех конструкционных материалов, которое оценивается по ряду технологических признаков. Наиболее важными из этих признаков являются:

т при заданной стойкости
Т
.

2. Возникающие в процессе обработки силы резания.

3. Температура в зоне резания.

4. Шероховатость обрабатываемой поверхности.

5. Тип образующейся стружки и условия отвода ее из зоны резания.

В зависимости от характера операции те или иные показатели становятся определяющими. Например, при черновой обработке помимо максимально возможной производительности большое значение имеют силы резания и потребляемая мощность. При чистовой обработке определяющее значение имеет шероховатость обработанной поверхности, температурные деформации и направление схода стружки. При работе автоматического оборудования на первый план выступает вопрос дробления стружки и удобство ее отвода от зоны резания. Однако при любых условиях наиболее важным показателем обрабатываемости материала является уровень допустимых скоростей резания, поскольку этот показатель в наибольшей степени влияет на производительность операции и себестоимость обработки. Поэтому в узком смысле слова под обрабатываемостью понимают именно допустимую скорость резания при заданной стойкости. Очевидно, что этот показатель зависит и от применяемого материала инструмента. Кроме того, особенности процесса резания при различных видах обработки могут также оказывать своё влияние на оценки обрабатываемости того или иного материала. В связи с этим в условиях производства обрабатываемость материалов часто оценивают на операциях, которые являются лимитирующими при изготовлении деталей из этих материалов. Такими операциями чаще всего являются: сверление, нарезание резьбы, зубообработка. В лабораторных условиях обрабатываемость материалов оценивается обычно в процессе точения или фрезерования.

Для количественной оценки обрабатываемости используется коэффициент обрабатываемости К

, который представляет собой отношение скорости резания, допускаемой при обработке данного материала, к скорости резания, допускаемой некоторым эталонным материалом. В качестве эталонного материала принята сталь 45, коэффициент обрабатываемости которой принят за единицу.

Обрабатываемость сталей

Обрабатываемость резанием зависит от химического состава и структурного состояния, определяющих механические и теплофизические свойства материалов.

Углеродистые стали различаются в первую очередь по содержанию углерода. Термически необработанные стали с содержанием углерода 0,2-0,3 % имеют наилучшую обрабатываемость. При меньшем содержании углерода трудно обеспечить низкую шероховатость поверхности, поскольку малоуглеродистые стали обладают повышенной пластичностью. При увеличении содержания углерода выше 0,3 % снижается стойкость инструмента, поскольку прочность стали увеличивается в большей степени, чем снижается пластичность. При увеличении содержания серы до 0,3 % и фосфора до 0,15 % обрабатываемость малоуглеродистых сталей улучшается, поскольку снижается их пластичность. Однако увеличение содержания серы и фосфора допустимо только в тех случаях, когда к деталям не предъявляются высокие требования по прочности, так как эти элементы снижают эксплуатационные свойства сталей.

Легированные стали. Снижение пластичности стали достигается и при увеличении содержания марганца до 1,5 %. Кроме того, при достаточном содержании серы в стали марганец образует сульфиды, которые улучшают условия стружкообразования, играя роль концентраторов напряжений в зоне сдвига, а также уменьшают интенсивность износа инструмента, выполняя роль твердой смазки. Однако, при увеличении марганца выше 1,5 % особенно при наличии в стали водорода, резко возрастает ее прочность и ухудшается обрабатываемость.

Читать также: Генераторы дыма для холодного копчения

Легирующие элементы (молибден, вольфрам, хром, ванадий) склонны к образованию карбидов и входят в твердые растворы. Тем самым увеличиваются прочность и абразивная способность стали, а, следовательно, снижается стойкость инструмента. Никель и кобальт, входя в твердые растворы, увеличивают прочность феррита. Для улучшения обрабатываемости легированных сталей применяется специальная термообработка, регулирующая фазовый состав и размер зерен структуры.

Кремний во всех случаях ухудшает обрабатываемость стали, поскольку образуемые им окислы и силикаты обладают высокой твердостью и абразивной способностью

Большое влияние на обрабатываемость сталей оказывает их структура. Наилучшей обрабатываемостью характеризуется зернистый перлит, в котором цементит находится в виде мелких шарообразных зерен. Пластинчатый перлит, в котором цементит находится в виде острых пластинок, обладает большей абразивной способностью. Еще более низкую обрабатываемость имеют сорбит, троостит и мартенсит. Крупнозернистые стали обладают лучшей обрабатываемостью по стойкости, однако при их обработке трудно обеспечить низкую шероховатость поверхности.

В таблице 3.1 приведены средние значения коэффициента обрабатываемости К

о различных сталей с пределом прочности на растяжение sВ=75×10 7 Н/м 2 .

Коэффициенты обрабатываемости различных сталей К

Стали Коэффициент К
о при разных видах обработки
точение фрезерование обработка отверстий
Углеродистые конструкционные (С£0, 6%) Углеродистые конструкционные (С³0, 6%) Автоматные Хромистые Марганцовистые Хромоникелевые Хромомарганцовистые, хромокремнистые Хромомолибденовые, хромоникельмо- либденовые, хромалюминиевые Хромоникельвольфрамовые Инструментальные быстрорежущие 0,85 1,2 0,85 0,8 0,9 0,7 0,8 0,8 0,6 0,8 – 0,85 0,75 0,9 0,7 0,75 0,8 0,6 0,8 1,2 0,85 0,7 0,9 0,7 0,7 0,7 0,6

Обрабатываемость чугунов

По обрабатываемости чугуны разделяют на 4 группы:

1) ферритные, содержащие феррит и графит;

2) перлитные ковкие и сверхпрочные, содержащие перлит и сфероидальный графит;

Читайте также:  Цилиндры теплоизоляционные в оцинкованной стали

3) перлитные, содержащие перлит и пластинчатый графит;

4) белые, содержащие перлит и цементит.

Углерод в чугунах находится в свободном виде (графит) и в связанном виде (цементит). С увеличением содержания графита обрабатываемость чугуна улучшается: однако с увеличением размеров частиц графита ухудшается шероховатость поверхности. При резании чугуна образуется стружка надлома или элементная стружка. В связи с малой пластичностью чугуна сила резания меньше, чем при обработке сталей на ферритной основе. Однако меньше и размеры площадки контакта на передней поверхности, поэтому выше контактное напряжение. В связи с этим при обработке чугунов следует применять прочные однокарбидные сплавы.

Увеличение содержания кремния до 2,75 % улучшает графитизацию чугуна, а, следовательно, его обрабатываемость. Увеличение содержания карбидообразующих легирующих элементов приводит к увеличению абразивной способности чугуна. Наличие сульфидов марганца улучшает обрабатываемость, а с увеличением содержания фосфора обрабатываемость чугуна ухудшается.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Папиллярные узоры пальцев рук – маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Обрабатываемость материалов резанием – эго способность материалов поддаваться обработке резанием или, иначе, комплекс свойств материалов, обеспечивающих (при их обработке резанием) достижение следующих технологических показателей:

  • 1) скорости резания Vr при заданной стойкости Т
    (например, V60, т.е. скорость резания при стойкости
    Т=
    60 мин);
  • 2) качества обработанной поверхности (шероховатость, наклеп, остаточные напряжения);
  • 3) силы резания и потребляемой мощности;
  • 4) формы стружки, ее транспортабельности и г.д.

Обрабатываемость зависит: от химического состава обрабатываемого материала; его механических и теплофизических свойств; вида обработки резанием; конструкции инструмента и инструментального материала; режима резания; применяемых СОТС и других факторов.

Результаты исследований обрабатываемости по указанным критериям используют при разработке нормативных документов для технологов. Эти документы необходимы при разработке новых и совершенствовании применяемых технологических процессов, для рекомендаций но назначению режимов резания, при совершенствовании химического состава и улучшения свойств инструментальных и обрабатываемых материалов.

В производственных условиях из перечисленных выше критериев обрабатываемости наиболее часто используют критерий vj- – скорость резания при заданной стойкости, по которому определяют производительность обработки данного материала и необходимые затраты для осуществления процесса резания.

Для сравнения обрабатываемости разных материалов часто используют коэффициент обрабатываемости, под которым понимают отношение

где у* – скорость резания при Т =

60 мин, характеризующая обрабатываемость исследуемого материала A; v|’() – скорость резания при
Т =
60 мин, характеризующая обрабатываемость эталонного материала Б.

За эталон обычно принимают сталь 45 (ст„ = 650 МПа, 180 НВ), и поэтому для нее коэффициент обрабатываемости Хоб = 1. При по- лучисговом точении стали 45 твердосплавным резцом v6o = = 135 м/мин, а резцом из быстрорежущей стали Р18 – = 75 м/мин.

Чем выше значение коэффициента обрабатываемости Ка

б, тем лучше обрабатываемость материала. По этому коэффициенту для разных металлов можно посчитать Убо- Например, при точении твердосплавным резцом аустенитной коррозионно-стойкой стали
К„5
= 0,5 [31] и тогда v6o =135 • 0,5 = 67,5 м/мин. При точении этой же стали резцом из стали Р18
К^ =
0,3, a v6o =75 • 0,3 = 22,5 м/мин.

Если для данного материала коэффициент обрабатываемости неизвестен, то для его определения необходимо экспериментально найти зависимость «стойкость-скорость» (Т-).

Для сокращения затрат времени и средств при нахождении этой зависимости разработаны различные экспресс-методы оценки обрабатываемости. Рассмотрим простейший из них – метод оценки обрабатываемости по интенсивности износа, предложенный А.С. Кондратовым. Суть метода состоит в том, что заготовку из испытуемого материала обтачивают только одним резцом при постоянной глубине t

и подаче
s
на различных скоростях резания V|, V2, V3, . V,. Для каждой скорости через определенные отрезки времени Г, замеряют соответствующие этим временам приращения износа по задней поверхности резца ДЛ3_П и оценивают интенсивность износа по формуле

Читать также: Станок для изготовления дубликатов ключей

В двойных логарифмических координатах строят зависимость U

=/(v) (рис. 6.8), представляющую собой прямую, тангенс угла

принимается равным показателю относительной стойкости
m
в формуле

Для нахождения коэффициента С

в этой формуле определяют эквивалентную интенсивность износа за весь период

Рис. 6.8. Связь между скоростью резания v и интенсивностью износа U

при определении обрабатываемости но методу А.С. Коядраз ова

Из рис. 6.8 находят скорость резания v3KB, соответствующую эквивалентной интенсивности износа ?/экв. Так как , то

постоянный коэффициент С = v1KBT

«’. Отсюда находят показатель обрабатываемости, подставив значения
т
и
С
в уравнение

Метод А.С. Кондратова дает хорошую точность при резании твердосплавными резцами и, по сравнению с классическим методом T—v,

описанным выше, в 6. 10 раз сокращает время испытаний.

Известны и другие экспресс-методы оценки обрабатываемости. Например, для испытаний быстрорежущих инструментов часто применяют метод торцовой обточки [3] или метод конического точения [8].

Далее кратко рассмотрим особенности обрабатываемости основных групп конструкционных материалов, получивших широкое применение в машиностроении.

• 1. Углеродистые и легированные стали применяют для изготовления деталей машин. Они отличаются химическим составом, физико-механическими и теплофизическими свойствами, которые отражаются на их обрабатываемости.

По химическому составу и содержанию легирующих элементов эти стали можно условно разделить на следующие подгруппы: углеродистые стали (стали 20, 40, 45 и др.); низколегированные хромистые, хромоникелевые и другие стали, содержащие углерод в пределах С =

0,2. 0,5 % и легирующие элементы (хром, никель, марганец, кремний, вольфрам и молибден), суммарное количество которых достигает 3 %; углеродистые инструментальные стали
(С =
0,8. 1,2 %); высоколегированные стали с высоким содержанием легирующих элементов.

Обрабатываемость всех углеродистых сталей зависит в основном от содержания в них углерода, с увеличением которого твердость сталей повышается, а скорость резания v60 снижается.

У среднеуглеродистых и низколегированных сталей (С = = 0,35. 0,55 %) коэффициент обрабатываемости в пределах Кой

= 0,7. 1,0. Введение в эти стали в небольшом количестве (1. 2 %) легирующих элементов обеспечивает повышение прочности и других механических свойств (предела текучести, относительного удлинения) при небольшом снижении коэффициента обрабатываемости. Обрабатываемость этих сталей может быть улучшена за счет изменения структуры методами дополнительной термообработки (отжиг, нормализация, закалка с последующим отпуском).

Наилучшей обрабатываемостью обладают стали со структурой перлит (ферриг+цементит). У пластинчатого перлита цементит, обладающий повышенной твердостью, имеет форму пластин и феррит в виде сетки. Путем термообработки пластинчатый перлит может быть превращен в зернистый перлит с цементитом в виде мелких глобулярных (округлых) зерен. При этом обрабатываемость такой стали существенно улучшается. Однако с увеличением размеров глобулей шероховатость обработанной поверхности ухудшается. Для чистовой операции лучшую обрабатываемость по этому критерию обеспечивает пластинчатый перлит.

Чтобы максимально улучшить обрабатываемость высокоуглеродистых сталей (С > 0,6 %), они должны иметь структуру зернистого перлита, обладающего меньшей истирающей способностью, даже если эго ухудшает качество поверхности.

В инструментальных, легированных и быстрорежущих сталях увеличение легирующих элементов всегда приводит к ухудшению обрабатываемости (до К

аg = 0,6) и росту шероховатости обработанной поверхности вследствие образования твердых карбидов. При этом, как правило, повышаются предел прочности ств при растяжении и твердость сталей, возрастает сопротивление сталей обработке резанием. Наихудшую обрабатываемость имеют структуры: сорбитообразный перлит, сорбит и троостиг после закалки и отпуска. Наилучшей по обрабатываемости структурой инструментальных сталей является зернистый перлит с равномерно распределенными мелкими карбидами после тщательной проковки и сфероидизирующего отжига.

На обрабатываемость сталей оказывают влияние также некоторые металлургические факторы, в частности, способы литья и прокатки. Например, конверторные низкоуглеродистые стали обрабатываются лучше, чем выплавленные в мартеновских и электрических печах, так как содержат в больших количествах серу и фосфор. Холоднокатаные стали, содержащие углерод до 0,3 %, обрабатываются лучше, чем горячекатаные, а при содержании углерода С > 0,4 % – хуже.

Самой худшей обрабатываемостью обладают высоколегированные коррозионно-стойкие и жаростойкие стали, так как содержат в больших количествах легирующие элементы: хром (15. 18 %), никель (8. 11 %), марганец (1.. .2 %). Иногда в них входят в небольших количествах титан, вольфрам, молибден, ниобий при некотором снижении содержания хрома и никеля. Снижение обрабатываемости этих сталей связано с изменением их механических и теплофизических свойств. Например, жаростойкие (окалиностойкие) и жаропрочные стали аустенитного класса отличаются высокой упрочняемостью при резании. Некоторые марки сталей в процессе пластического деформирования склонны к структурным превращениям, заключающимся в переходе аустенита в мартенсит. Эти стали, как правило, имеют низкую теплопроводность, что затрудняет отвод теплоты из зоны резания в стружку и заготовку. При этом повышаются температура резания и интенсивность износа инструментов.

Присутствие в ряде сталей и сплавов карбидов и ингерметал- лидов, имеющих высокую твердость, вызывает повышенный абразивный износ инструментов, особенно инструментов из быстрорежущей стали. Для обработки этих сталей чаще всего используют инструментальные материалы высокой прочности, такие, например, как однокарбидные твердые сплавы, обладающие к тому же высокой износостойкостью.

Для некоторых марок сталей обрабатываемость улучшают правильно подобранными режимами термообработки (отжиг, закалка).

В целом же в зависимости от химического состава у высоколегированных сталей коэффициент обрабатываемости снижается от К5
=
0,65 (хромистые, коррозионно-стойкие стали) до
K„s =
0,3 (хромоникелевые жаростойкие стали).

Еще меньшую обрабатываемость имеют жаропрочные сплавы на никелевой основе с содержанием никеля до 60. 80 %, для них Коб

= 0,16.. .0,04 (сплавы марок ЖС6К, ЖСЗДК).

Наилучшую обрабатываемость имеют низкоуглеродистые (С 400 НВ), вызывающих абразивный износ инструмента.

Свойства материала

Механические свойства стали 45 определяют широкое распространение этого металла. Концентрация углерода составляет 0,45%, другие примеси крайне незначительны. Это во многом определяет следующие характеристики:

  1. Плотность стали 45 или удельный вес составляет 7826 кг/м 3 . За счет этого обеспечивается невысокий показатель веса получаемых изделий, однако легкими их не назовешь. Плотность может несущественно отличаться в зависимости от химического состава.
  2. К отпускной хрупкости структура не склонна. Сталь 45, характеристики которой можно назвать универсальным предложением, очень часто подвергается закалке, за счет которой существенно повышается твердость поверхности.
  3. Очень часто проводится поставка заготовок после термической обработки. Она существенно повышает твердость поверхности. Этот момент также определяет то, что твердость стали 45 в состоянии поставки может варьировать в достаточно большом диапазоне. Как правило, твердость выдерживается на уровне 10 -1 HB, который соответствует 170 МПа.
  4. Сталь марки 45 относится к трудносвариваемым металлам, что определяет сложности при проведении сварочных работ. Именно поэтому структура изначально подогревается и лишь только после этого проводится соединение элементов. Прокаливаемость стали 45 также находится на достаточно низком уровне, за счет чего усложняется процесс обработки резанием. Сварка может применяться при применении различного сварочного оборудования. Применение соответствующих электродов позволяет существенно упростить процесс сваривания. Резание сварочным аппаратом также существенно осложняется.
  5. Довольно часто проводится ковка. Она проводится при температуре 1250 градусов Цельсия, в конце показатель составляет 700 градусов Цельсия.
  6. Предел прочности и модуль упругости могут варьировать в достаточно большом диапазоне. Все зависит от того, какова температура нагрева поверхности. Предел текучести стали определяет то, насколько она проста при литье различных заготовок.

В целом можно сказать, что металл подходит для применения при изготовлении различных изделий. В большинстве случаев проводится термическая обработка, которая позволяет существенно увеличить эксплуатационные характеристики. Стоит учитывать, что только при выдерживании температурного режима можно обеспечить условия для правильного перестроения кристаллической решетки.

Источник

Adblock
detector