Меню

Сталь 35тл 1 ту

Сталь 35

В современной индустрии огромное количество разновидностей сталей. Каждая из марок имеет свой состав, предназначение и особенности. Сталь 35 является необходимым сплавом для металлопромышленности, по классификации её относят к углеродистой качественной конструкционной. Многие сферы, от машиностроения до строительства не обходятся без этого металла.

Состав

Ранее ГОСТ 1050-88, а сейчас ГОСТ 1050-2013 регламентирует производство стали 35. В документе описывается химический состав, механические свойства, твердость, способы обработки. Цифра 35 — это расшифровка содержания в стали углерода, который составляет 0,35%.

Марка стали 35 имеет состав:

0,25%

  • Углерод — 0,32-0,40%
  • Марганец — до 0,5-0,8%
  • Кремний — 0,17-0,37%
  • Сера — до 0,035%
  • фосфор — не более 0,030%
  • Хром — не более 0,25%
  • Медь — не более 0,25%
  • Мышьяк — до 0,08%
  • Состав стали «небогатый». Здесь нет дорогих и полезных добавок, таких как хром и молибден. Такая сталь будет иметь низкий коэффициент прочности и твердости, и пойдёт на сферы применения, где высокая прочность сырья не имеет значения.

    От массовой доли углерода в большинстве зависят все показатели стали. Она может стать хрупкой и плотной, подобно чугуну. Или прочной, в смеси с другими компонентами, как, например, 10-я марка. Зависимость параметров материала, так же зависит от количества других примесей: марганца, никеля, хрома, кремния. Каждый из них повышает какой-либо показатель, а взамен несёт за собой минус.

    Именно сочетание примесей играет главную роль в характеристике металла. Дорогие марки стали имеют высокие показатели прочности, поддаваемость к свариванию и устойчивости к коррозии. Чаще всего, материал выбирается от вида предназначения: для создания деталей, где важна прочность, избираются высококачественные марки, а для сварки и изготовления электродов выбираются более дешёвые аналоги.

    Аналоги

    • США — 1034, 1035, 1038, G10340, G10350, G10380, G10400
    • Германия — 1.0501, 1.1181, 1.1183, C35, C35E, C35R, C38D, Cf35, Ck35, Cm35, Cq35
    • Япония — S35, S35C, S38C, SWRCH35K, SWRCH38K

    Заменителями марки стали 35 являются: 30, 35Г и 40. В их составе самым значительным отличием является массовая доля углерода. Несмотря на это, свойства данных марок практически не имеют между собой характерных отличий и являются качественными заменителями друг для друга.

    Характеристики и свойства

    Прочность стали низкая, но её вполне достаточно для многих промышленных целей. Плотность составляет 7,826 гр/см. Плотность обязательно учитывается в сферах машиностроения, самолётостроения, строительства, судостроения и других отраслях.

    Обработка резанием у материала хорошая, поэтому его легче обработать или придать сверхточную форму деталям. Металл ограниченно поддаётся сварке.

    Несмотря на содержание никеля сталь 35 легко подвергается коррозии. Связано это с низким содержанием ферромагнита.

    Твёрдость составляет 163 МПа, это достаточно много для такой низкой прочности, но приложив усилия, металл можно слегка деформировать на станке.

    Применение в разных отраслях

    Благодаря устойчивости к ударной нагрузке сталь марки 35 можно применять для изготовления крепежа: болты, шпильки, гайки.

    Так как свариваемость ограниченна, это не позволяет применять марку широко.

    В машиностроении металл используется только для создания элементов не работающих на износ.

    В строительстве марка 35 расходуется при возведении водопроводов и установке железо-бетонных плит. Сантехнические изделия не обходятся без 35 стали. Многие заводы именно из этой стали и её аналогов производят эмалированные ванны и раковины, которые в дальнейшем используются в строительстве.

    Большая часть этой марки стали уходит на изготовление элементов металлопроката. Различные стальные сетки, листы, уголки и другое. Нередко 35-ая марка уходит на производство труб разных диаметров. Связано это с тем, что сталь хорошо «схватывается» при сваривании с любой другой трубой. Ещё из 35-ой часто изготавливают прутья, которые в дальнейшем часто расходуются на создание железо-бетонных плит. Нередко простейшие детали металлопроката эксплуатируются и для бытовых целей.

    Сталь 35 можно не является эталоном качества и надёжности, но её можно использовать абсолютно в любой промышленности. Популярность данного сплава объясняется своей ценой, металл подходит для многих целей и не имеет высокой цены.

    Источник

    Сталь марки 35

    Марка: 35 (заменители: 30, 40, 35Г)
    Класс: Сталь конструкционная углеродистая качественная
    Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 10702-78. Лист толстый ГОСТ 19903-74, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 4041-71 . Лист тонкий ГОСТ 16523-97. Лента ГОСТ 2284-79. Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 82-70, ГОСТ 1577-93. Проволока ГОСТ 17305-91, ГОСТ 5663-79. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1133-71. Трубы ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74.
    Использование в промышленности: детали невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.
    Читайте также:  Сложили книжки тетрадки сдали ваши детишки взрослее стали снова наша

    Химический состав в % стали 35
    C 0,32 — 0,4
    Si 0,17 — 0,37
    Mn 0,5 — 0,8
    Ni до 0,25
    S до 0,04
    P до 0,035
    Cr до 0,25
    Cu до 0,25
    As до 0,08
    Fe
    Зарубежные аналоги марки стали 35
    США 1034, 1035, 1038, G10340, G10350, G10380, G10400
    Германия 1.0501, 1.1181, 1.1183, C35, C35E, C35R, C38D, Cf35, Ck35, Cm35, Cq35
    Япония S35, S35C, S38C, SWRCH35K, SWRCH38K
    Франция 1C35, 2C35, AF55, C30E, C35, C35E, C35RR, CC35, RF36, XC32, XC35, XC38, XC38H1, XC38H1TS, XC38H2FF, XC38TS
    Англия 060A35, 080A32, 080A35, 080A5, 080M36, 1449-40CS, 40HS, C35, C35E
    Евросоюз 1.1181, C35, C35E, C35EC, C36
    Италия 1C35, 1CD35, C35, C35E, C35R, C36, C38
    Бельгия C35, C35-1, C35-2, C36
    Испания C35, C35E, C35k, F.113, F.1130
    Китай 35, ML35, ZG270-500
    Швеция 1550, 1572
    Болгария 35, C35, C35E
    Венгрия C35E, MC
    Польша 35, D35
    Румыния OLC35, OLC35AS, OLC35q, OLC35X
    Чехия 12040
    Австрия C35, C35SW, Ck35S
    Австралия 1035
    Швейцария C35, Ck35
    Юж.Корея SM35C, SM38C
    Свойства и полезная информация:
    Термообработка: Нормализация
    Температура ковки, °С: начала 1280, конца 750. Заготовки сечением до 800 мм охлаждаются на воздухе.
    Твердость материала: HB 10 -1 = 163 МПа
    Температура критических точек: Ac1 = 730 , Ac3(Acm) = 810 , Ar3(Arcm) = 796 , Ar1 = 680 , Mn = 360
    Свариваемость материала: ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС без ограничений.
    Флокеночувствительность: не чувствительна.Э
    Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.
    Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 144-156 и σв=510 МПа, Кυ б.ст=1,3
    Дополнителная информация по стали 35:
    Гидроэрозия стали 35 в сравнении с другими сталями
    Механические свойства проката
    ГОСТ Состояние поковки Сечение, мм σв(МПа)
    δ5 (δ4 ) (%) ψ % НВ, не более
    не менее
    1050-88

    16523-70 (Образцы поперечные)
    4041-71(Образцы поперечные)
    2284-79

    8731-74
    8733-74

    Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации
    Сталь калиброванная 5-й категории:
    после нагартовки
    после отжига или высокого отпуска
    Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой:
    после сфероидизирующего отжига
    нагартованная без термообработки
    Листы отожженные или высокоотпущенные
    Полосы нормализованные или горячекатаные
    Лист горячекатаный
    Лист холоднокатаный
    Лист термообработанный 1-2-й категории
    Лента холоднокатаная:
    отожженная
    нагартованная класс прочности Н2
    Трубы горяче-, холодно — и
    теплодеформированные, термообработанные
    25

    Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70)
    Термообработка Сечение, мм КП σ0,2 (МПа)
    σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см 2 ) НВ, не более
    Нормализация

    300-500
    500-800
    100-300
    300-500
    500-800
    До 100
    100-300
    300-500
    До 100
    100-300
    До 100
    195

    570

    20
    18
    20
    18
    16
    2
    19
    17
    20
    17
    17
    45
    38
    48
    40
    35
    48
    42
    35
    40
    38
    38
    49
    44
    49
    44
    39
    49
    39
    34
    44
    34
    39
    111-156

    Механические свойства стали 35 в зависимости от температуры отпуска
    Температура отпуска, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см 2 ) HB
    Заготовка диаметром 60 мм, закалка 850 °С в воду
    200
    300
    400
    500
    600
    700
    600
    560
    520
    470
    410
    340
    760
    735
    690
    660
    620
    580
    13
    14
    15
    17
    18
    19
    60
    63
    64
    67
    71
    73
    29
    29
    98
    137
    176
    186
    226
    212
    200
    189
    175
    162
    Механические свойства стали 35 при повышенных температурах
    Температура испытаний, °С Состояние стали, условия испытания σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см 2 )
    200
    300
    400
    500
    600
    700
    800
    900
    1000
    1100
    1200
    1300
    Горячекатаное состояние

    Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с

    300
    205
    185
    145
    78
    100
    69
    55
    30
    21
    15
    18
    580
    580
    500
    350
    195
    150
    110
    74
    51
    39
    27
    23
    9
    21
    23
    24
    35
    34
    56
    54
    69
    74
    85
    58
    39
    52
    64
    70
    83
    75
    100
    100
    100
    100
    100
    100
    78
    69
    59
    39
    69






    Предел выносливости стали 35
    σ-1, МПА
    J-1, МПА
    Состояние стали и термообработка
    265
    245
    402

    147
    Нормализация 850 °C, σв=570 МПа
    Нормализация 850-890 °C. Отпуск 650-680 °C
    Закалка 850 °C. Отпуск 650 °C, σв=710 МПа
    Ударная вязкость стали 35 KCU, (Дж/см 2 )
    Т= +20 °С Т= -20 °С Т= -30 °С Т= -40 °С Т= -60 °С Термообработка
    63 47 45 14 12 Нормализация
    Физические свойства стали 35
    T (Град) E 10 — 5 (МПа) a 10 6 (1/Град) l (Вт/(м·град)) r (кг/м 3 ) C (Дж/(кг·град)) R 10 9 (Ом·м)
    20 2.06 7826
    100 1.97 12 49 7804 469 251
    200 1.87 12.9 49 7771 490 321
    300 1.56 13.6 47 7737 511 408
    400 1.68 14.2 44 7700 532 511
    500 14.6 41 7662 553 629
    600 15 38 7623 578 759
    700 15.2 35 7583 611 922
    800 12.7 29 7600 708 1112
    900 13.9 28 7549 699 1156

    Расшифровка марки 35: обозначение 35 свидетельствует о том, что в конструкционной стали содержится 0,35 % углерода, а остальные примеси очень незначительны.

    Особенности стали 35: при изготовлении высокоточных металлических деталей основное место занимает механическая обработка резанием. В результате обработки резанием на поверхности изделий возникает пластически деформированный (наклепанный) слой. Последний аккумулирует около 3% энергии, затрачиваемой на его образование, которая расходуется на накопление искажений и дефектов кристаллической решетки. Наличие на поверхности изделий наклепанного слоя с нестабильной структурой и большим уровнем внутренних напряжений, зачастую существенно превышающим величину предела текучести неупрочненного материала, может приводить к значительному изменению размеров во времени, что особенно характерно для изделий сложной конфигурации и малой жесткости.

    За счет рационального отжига наклепанного слоя можно значительно повысить сопротивление микропластическим деформациям и размерную стабильность тонкостенных деталей приборов. С этой целью произведена оценка изменения величины макронапряжений в поверхностном слое и исследовано влияние дорекристаллизационного отжига (отдыха) на сопротивление микропластическим деформациям, распространенных в приборостроении конструкционных сталей и сплавов после механической обработки резанием. Напряжения в наклепанном обработкой резанием слое определяли методом послойного стравливания поверхности образца.

    На рисунке слева показано распределение напряжений в поверхностном слое стали 35, предварительно обработанной на твердость HRC 28-32. Наибольшие напряжения образуются после шлифования и достигают 146 кгс/мм 2 , что значительно превышает предел текучести основного материала. После фрезерования растягивающие напряжения составляют около 90 кгс/мм 2 .

    Вследствие нестабильной структуры в наклепанном поверхностном слое релаксация напряжений в нем интенсивно протекает при достаточно низких температурах, в то время как в основном материале она относительно мала.

    На рисунке справа представлены кривые релаксации напряжений при 150° С в шлифованных пластинчатых образцах из стали 35 толщиной 0,5 мм и в образцах, которые после механической обработки были подвергнуты термическому улучшению на аналогичную твердость (HRC 28-32). В то время как в образцах без наклепанного слоя интенсивная релаксация протекает лишь в течение первоначальных 100 ч и за 5000 ч испытаний составляет около 8%, в образцах с наклепанным слоем интенсивная релаксация протекает на протяжении всего периода испытаний и за 5000 ч достигает 90%. За 2000 ч при 100° С уровень напряжений в наклепанном слое ненагруженных образцов снизился более чем на 70%, за 3500 ч — на 83%.

    В результате релаксации напряжений в наклепанном точением поверхностном слое цилиндрического стального образца происходит существенное изменение его размеров. После выдержки в течение 4 ч при 150° С размеры образца из стали 35 уменьшаются на 1,2 мкм, что соответствует релаксации растягивающих напряжений в поверхностном наклепанном слое на 25%.

    Предел упругости сталей и сплавов после механической обработки резанием в зависимости от температуры дорекристаллизационного отжига изменяется по кривой с максимумом. Температурный интервал максимальных значений предела упругости при отжиге механически обработанных образцов составляет для конструкционной углеродистой стали 350-400° С, для аустенитной стали 450° С, для медных сплавов 230-280° С, для титановых сплавов 500-600° С, для дюралюминия в закаленном и искусственно состаренном состоянии — 200° С. Таким образом, оптимальный отжиг после механической обработки обеспечивает повышение предела упругости различных по природе и структурному состоянию сплавов от 1,5 до 4 раз. Весьма активно возрастает предел упругости при отпуске механически обработанных образцов из закаленной высокоуглеродистой стали.

    Как видно из рис. 97, после отпуска шлифованных образцов предел упругости значительно возрастает, в то время как твердость не изменяется.

    Зависимость релаксационной стойкости металлов и сплавов после обработки резанием от температуры дорекристаллизационного отжига является аналогичной рассмотренной выше для предела упругости. Отжиг на максимальный предел упругости обеспечивает также и максимальную релаксационную стойкость. Например, для механически обработанных образцов из стали 35 максимальная релаксационная стойкость достигается после отжига при 400° С (рис. 98, 99).

    Таким образом, результаты исследования показали, что поверхностный наклепанный слой после механической обработки резанием, обычно являющийся причиной размерной нестабильности изделий, может быть эффективно использован для значительного повышения сопротивления микропластическим деформациям и размерной стабильности тонкостенных деталей.

    Наблюдаемое изменение сопротивления микропластическим деформациям механически обработанных образцов обусловлено процессами стабилизации тонкой структуры в наклепанном поверхностном слое в результате дорекристаллизационного отжига.

    По-видимому, при оптимальной температуре отжига происходит достаточная стабилизация и закрепление атомами внедрения дислокационной структуры без существенного уменьшения плотности несовершенств, что обусловливает максимальные показатели сопротивления микропластическим деформациям наклепанного слоя. При нагреве выше оптимальной температуры отжига наряду со стабилизацией дислокационной структуры происходит существенное уменьшение плотности дислокаций, что приводит к снижению сопротивления течению в микрообъемах.

    Краткие обозначения:
    σв — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа ε — относительная осадка при появлении первой трещины, %
    σ0,05 — предел упругости, МПа Jк — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
    σ0,2 — предел текучести условный, МПа σизг — предел прочности при изгибе, МПа
    δ5,δ4,δ10 — относительное удлинение после разрыва, % σ-1 — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
    σсж0,05 и σсж — предел текучести при сжатии, МПа J-1 — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
    ν — относительный сдвиг, % n — количество циклов нагружения
    s в — предел кратковременной прочности, МПа R и ρ — удельное электросопротивление, Ом·м
    ψ — относительное сужение, % E — модуль упругости нормальный, ГПа
    KCU и KCV — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 T — температура, при которой получены свойства, Град
    s T — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и λ — коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
    HB — твердость по Бринеллю C — удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o — T ), [Дж/(кг·град)]
    HV — твердость по Виккерсу pn и r — плотность кг/м 3
    HRCэ — твердость по Роквеллу, шкала С а — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o — T ), 1/°С
    HRB — твердость по Роквеллу, шкала В σ t Т — предел длительной прочности, МПа
    HSD — твердость по Шору G — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

    _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

    Источник

    Adblock
    detector