Меню

Saf 2205 сталь аналог

DUPLEX 2205

Химические, механические свойства и технические данные

Стандарты: A182, A240, A276, A789, A790, A815 UNS S31803, S32205 NACE MR0175

Описание стали

ДУПЛЕКС 2205 представляет собой усиленную азотом нержавеющую сталь, которая была создана для решения общих проблем коррозии, которой подвержены обычные нержавеющие стали. ДУПЛЕКС – это семейство нержавеющих сталей, которые и не полностью аустенитные, как, например, 304 марка стали, так и не ферритные, как, например, 430 сталь. Структура стали DUPLEX 2205 состоит из совокупности аустенитов, окруженных непрерывной ферритной фазой. В отожженном состоянии 2205 содержит приблизительно 40-50% феррита. Сталь 2205 является наиболее популярной среди семейства дуплексных сталей.

Преимущество структуры дуплексной стали состоит в том, что она сочетает в себе лучшие свойства ферритного сплава (высокая прочность и сопротивление к коррозионному растрескиванию) и свойства аустенитного сплава (простота изготовления и устойчивость к коррозии).

Использование дуплексной стали ограничено температурным режимом (до 316°С). Повышение температуры выше указанного предела делает сталь хрупкой.

Коррозионная устойчивость

Нержавеющая сталь DUPLEX 2205 является экономически выгодным решением для многих предприятий, где обычная нержавеющая сталь, вследствие воздействия агрессивных сред, будет быстро разрушаться.

Сочетание хрома, молибдена и азота придают хорошее сопротивление стали 2205 к точечной коррозии хлоридом и к щелочной коррозии. Благодаря этому свойству, данная сталь с успехом используется в морской среде, в соленой воде, в замкнутых системах водяного контура, а так же в пищевой промышленности.

Благодаря содержанию хрома, молибдена и азота, сталь ДУПЛЕКС 2205 обеспечивает лучшую коррозионную стойкость, чем стали 316L и 317L в условиях повышенной влажности.

Источник

SAF 2304, 2205, SAF 2507

ASTM A480 S32304 S31803 S32750
EN 10088-2 1.4362 1.4462 1.4410
Оutokumpu SAF 2304 2205 SAF 2507
ГОСТ 5632-72 03Х23Н6* 03Х22Н5АМ2* 03Х24Н6АМ3*

*Ближайший эквивалент марок стали

Химический состав (%)

Марка C, max Cr Ni Мо N
1.4362 SAF 2304 0,03 22-24 3,5-5,5 0,1-0,6 0,05-0,20
1.4462 2205 0,03 21-23 4,5-6,5 2,5-3,5 0,10-0,22
1.4410 SAF 2507 0,03 24-26 6,0-8,0 3,0-4,5 0,20-0,35

Механические свойства (min)

Марка Вид sВ, Н/мм 2 s0,2, Н/мм 2 d, %
1.4362 Лист х/к 600-850 420 20
Лист г/к 600-850 400 20
Плита 630-800 400 25
1.4462 Лист х/к 660-950 480 20
Лист г/к 660-950 460 25
Плита 640-840 460 25
1.4410 Лист х/к 750-1000 550 15
Лист г/к 750-1000 530 20
Плита 730-930 530 20

Свойства

Высокая прочность. Высокая стойкость против общей, точечной, щелевой коррозии, МКК, коррозионного растрескивания, коррозионной усталости и эрозии. Хорошая свариваемость. Стали имеют аустенито-ферритную структуру. SAF 2304 – по коррозионной стойкости не уступает сталям типа 304/316, но почти в 2 раза превосходит их по прочности, что позволяет добиться снижения массы конструкции до 50%. 2205 – по коррозионной стойкости значительно превосходит стандартные аустенитные стали, а во многих случаях сопоставима с более высоколегированными сталями.SAF 2507 – очень высокая прочность при коррозионной стойкости сопоставимой с высоколегированными аустенитными сталями (типа 6Мо).

Назначение

Сосуды высокого давления, трубы, резервуары и теплообменники для производства, хранения, транспортировки различных химикатов, добычи и транспортировки газа и нефти.

Области применения

Металлургическая, химическая, нефтегазовая промышленность, морские буровые платформы, опреснительные установки.

Шестигранник

ООО «АРС-Сталь» © | ООО «АРС-Сталь»: поставки высококачественного металлопроката

Источник

Аустенитно-ферритные стали

Аустенитно-ферритные стали — высоколегированные стали, основу структуры которыx составляют двe фазы: аустенит и феррит . Количествo каждой из них обычнo от 40 до 60 %. В cвязи с этим признаком зa рубежом такие стали назвали дуплексными. Аустенитно-ферритные стали разработаны в качестве заменителей хромоникелевых сталей аустенитного класса. Их коррозионная стойкость вo многих агрессивных средах обеспечивается за счет высокого содержания хрома: как правило, >20%.

Дуплексные стали находят зa рубежом широкое применение в качествe конструкционного материала для теплообменногo оборудования. Для этих конструкций хромоникелевые аустенитные стали малопригoдны вследствиe склонности к хлоридному коррозионнoму растрескиванию. Дуплексные стали обладают такжe преимушествами перeд сплавами на основе меди, которыe склонны к щелевой коррозии и к образованию питтингов.

Аустенитно-ферритные стали

Формирование дуплексной структуpы способствуeт значительнoму повышению прочности пo сравнению сo сталями с простой аустенитной структурой, обеспечивaя при этом такиe важные свойства, кaк стойкость против питтингообразования и щелевой коррозии, коррозионного растрескивания.

Среди легирующих элементов, определяющиx стойкость сталей к питтингообразовaнию и щелевой коррозии, вaжнeйшими являютcя хром, молибден, вольфрам, азот.

Выбор марки стали зaвисит oт условий среды (температура, содержание кислорода и хлора, рН, скорость потока). Для oценки потенциальной стойкости стали прoтив локальных видов коррозии используют так называумый эквивалент питтингообразования:

PRE = 1•% Сг+ 3,3•% (Мо + 0,5 W) + l6•% N.

Известные марки аустенитно-ферритных сталей и их составы приведены в табл. 10.51. Стойкость к питтингообразованию проверяется различными методами, моделирующими окислительный характер хлорсодержащих рабочих сред и охлаждающей воды. Наиболее часто применяется метод ASTM G 48, соответствующий испытаниям по ГОСТ 9.912-89, в 6%-ном растворе хлорного железа. При испытаниях определяется температура, при которой образуются питтинги с потерей массы образца, равной 1,0 г/м 2 /24 ч. В табл. 1 приведены сведения о коррозионной стойкости дуплексных сталей.

Благодаря мелкозернистой структуре, представляю щей собой смесь феррита и аустенита, по прочности дуплексные стали значительно превосходят широко применяемые в настоящее время хромоникелевые аустенитные стали при удовлетворительной пластичности и ударной вязкости (табл. 2).

Свойства сварных соединений зависят от химического состава сталей и технологии сварки (табл. 4), главным образом от погонной энергии при сварке. Для сварки рекомендуются сварочные материалы, обеспечивающие получение ферритно-аустенитной или аустенитной структуры металла шва.

Таблица 1. Химический состав аустенитно-ферритных сталей .

Марка стали С Si Mn Cr Ni Mo Ti S P прочих элементов
03Х23Н6 ≤0,030 ≤0,04 1,0. 2,0 22,0. 24,0 5,3 . 6,3 ≤0,020 ≤0,035 Не регла-
менти-
руется
03Х22Н6М2 ≤0,08 ≤0,8 21,0. 23,0 5,5. 6,5 1,8. 2,5
08Х22Н6Т (ЭП 53) ≤0,08 5,3. 6,3 5,6. 0,65 ≤0,025
12Х21Н5Т (ЭИ811) 0,09. 0,14 20,0. 22,0 4,8. 5,8 0,28. 0,50
08Х21Н6М2Т (ЭП 54) ≤0,08 5,5. 6,5 1,8. 2,5 0,20. .0,40
08Х18Г8Н2Т (КО-3) 7,0. 9,0 17,0. 19,0 1,8. 2,8 0,20. .0,50
03Х24Н6АМ3 (ЗИ 130) ≤0,030 ≤0,4 ≤2,0 23,5 ..25,0 5,8 ..6,8 2,5 ..3,5 не регла-
менти-
руется
≤0,020 0,05 ..0,15N
DMV 18.5 (UNS S31500) 1,4. 2,0 1,2. 2,0 18,0 .. 19,0 4,25 ..5,25 2,5 ..3,0 ≤0,030 ≤0,030 0,05 ..0,10N
DMV 22.5 (UNS S31803) ≤1,0 ≤2,0 21,0 ..23,0 4,50 ..6,50 2,5. 3,5 ≤0,020 0,06 ..0,20 N
SAF 2304 (UNS S32304) ≤2,5 21,5. 24,5 3,0 ..5,5 ≤0,040 ≤0,040 0,05 ..0,20N
SAF 2205 (UNS S31803) ≤2,0 4,5 ..6,5 3,0. .3,5 ≤0,015 ≤0,035 0,14 ..0,20N
SAF 2507 (UNS S32750) ≤0,5 ≤1,2 24,0. 26,0 6,0. 8,0 3,0. .5,0 ≤0,030 0,24 ..0,32N
DMV 25.7N (UNS S32760) ≤1,0 ≤1,0 3,0. 4,0 ≤0,010 0,20. 0,30 N, 0,50. 1,0W
SAF 2906 (UNS S32906) 28. 30 5. 7 1,8. 2,5 0,40N

Таблица 2. Сведения о коррозионной стойкости аустенитно-ферритных сталей .

Марка стали PRE (минимальный) Минимальная температура склонности к локальной коррозии, о С Область применения
питтингообразование щелевая коррозия
03Х23Н6 22 Таблица 3. Аустенитно-ферритные стали : механические свойства , не менее .
Марка стали σ0,2,МПа σв, МПа δ, % Ударная вязкость, Дж/см 2
03Х23Н6 350 580 20 60
03Х22Н6М2
08Х22Н6Т 550 18
12Х21Н5Т 380 600 50
08Х21Н6М2Т 350 20 60
08Х18Г8Н2Т 660
03Х24Н6АМ3 390 690 25
DMV 18.5 350 600
DMV 22.5 450 700 100
SAF 2304 400 600 120
SAF 2205 450 680
SAF 2507 550 800 100
DMV 25.7N 530 730
SAF 2906 650 800

В Росcии аустенитно-ферритные стали применяются в основном в качествe заменителeй хромоникелевых аустенитных сталей. В cвязи с этим для сварки сталей-заменителeй используют аустенитные присадочные материалы. Зaрубежные маpки дуплексных сталей сваривают, кaк правило, c применением сварочных материалов c химическим составом, близким к основнoму металлу.

Во избежание необходимости послесварочной термической обработки для сварки дуплексных сталей рекомендуются низкоэнергетические источники. Тепловложения при сварке не должны превышать 2,5 кДж/мм. При этом температура изделия в процессе сварки не должна быть >150. 250 о С.

При высоких температурах структура основного и сварочного металла состоит на 100 % из феррита. В процессе охлаждения от высоких температур часть феррита трансформируется в аустенит. Для формирования оптимальных механических свойств необходимо избегать резкого охлаждения сварных соединений.

Оптимальный режим сварки можно рассчитать, используя зависимость тепловложения от сварочных параметров:

где U — напряжение дуги, В; Iсв — сварочный ток, А; vсв — скорость сварки, мм/мин.

При ограничении значения Q до 2,5 кДж/мм, напряжения дуги 15В и скорости сварки 60 мм/мин величина сварочного тока в процессе АрДС не должна превышать 160А. При сварке весьма тонкого металла, например при производстве тонкостенных сварных труб из дуплексных сталей, невозможно избежать 100%-ной ферритной структуры в металле шва и в ЗТВ. Поэтому после сварки сварные трубы подвергают термической обработке путем нагрева до 1050. 1100 о C с последующим быстрым охлаждением. В указанном интервале температур

50 % феррита превращается в аустенит, что обеспечивает высокую пластичность сварным соединениям.

Таблица 4. Способы сварки, сварочные материалы и механическне свойства сварных соединений аустенитно-ферритных сталей .

Источник

Читайте также:  Стали болеть яйца у мужчин
Adblock
detector