Меню

Полотно для резки рельсов какая сталь

5 способов распиловки рельса своими руками

Как распилить рельсу в домашних или гаражных условиях, какие инструменты подойдут, каковы преимущества того или иного метода подробно далее.

Обслуживание железнодорожного полотна подразумевает вырезание изношенных секций рельсов при помощи специального оборудования. В данном же материале пойдет речь о том, как распилить рельсу в домашних (или гаражных) условиях, какие инструменты эффективнее подойдут, как действовать в каждом случае и каковы преимущества того или иного метода.

Возможные способы резки рельс

Несмотря на кажущуюся сложность операции, поделить металлический элемент на мелкие секции нетрудно. Для этого можно воспользоваться одним из приведенных ниже приспособлений:

  • швейной иглой;
  • зубилом;
  • ножовкой (пилой по металлу);
  • болгаркой;
  • рельсорезом.

Каждый способ по-своему сложен, но ожидаемый результат (разрезанный на части рельс) будет получен. Теперь — подробно о каждой методике.

Резка при помощи швейной иглы

Принцип работы:

  • рельс краями устанавливается на две опоры основанием вниз;
  • на предполагаемое место излома кладется толстая швейная игла перпендикулярно изделию;
  • кувалдой производится сильный и точный удар по месту прилегания иглы, в результате чего рельс разрубается пополам.

Достоинства способа:

  • быстрота;
  • минимум подручных средств;
  • низкая травмоопасность;
  • возможность сделать работу в одиночку.
  • необходим опыт — нелегко точно ударить по нужному месту;
  • линия разруба (среза) иногда получается кривой;
  • необходимо нанести лишь один точный удар; при нескольких неудачных попытках целостность полотна нарушится.

Использование зубила

  • установить рельс, как в пункте выше;
  • по всему периметру при помощи зубила и молотка (киянки) выполняются насечки небольшой глубины (1-2 мм);
  • по месту насечек кувалдой производится удар, рельс раскалывается.

Достоинства и недостатки методики повторяют вышеназванные, только времени уходит чуть больше.

Резка рельса ножовкой

Популярный способ, хотя энергозатратный. Важно знать несколько требований к распилочному полотну:

  • ручка удобная, расположена не горизонтально, а вертикально, чуть с наклоном в сторону хода «от себя»;
  • на зубчиках полотна имеется напыление;
  • зубья располагаются по направлению «от себя»;
  • при работе полотно двигать так, чтобы площадь контакта зубьев с поверхностью резки была максимальной;
  • полотно подбирать исходя из плотности и твердости материала рельса.

Как разрезать рельсу при помощи ножовки? Последовательность такова:

  • рельс кладут на горизонтальную поверхность;
  • если требуется точный срез, стоит при помощи зубила сделать насечки на основании;
  • пропилить основание с обеих сторон до шейки рельса;
  • подложить под место надпила упор;
  • выполнить точечный удар кувалдой.

Есть другие способы поделить надпиленный рельс на две части. Например, сбросить его с высоты, если под рукой имеется манипулятор-погрузчик.

  • способ безопасен;
  • распиливание проходит без лишнего шума;
  • оборудование для работы недорогое.
  • процесс может отнять более часа (зависит от профессионализма);
  • потребуется несколько полотен для пилы (3-7 в зависимости от их качества).

Использование болгарки

Выполняется работа аналогично — основание надпиливается с обеих сторон, затем следует удар кувалдой. Операция займет 5-10 минут.

Достоинства:

  • быстрота;
  • эффективность;
  • минимум расходных материалов.
  • травмоопасность (диск может «закусить» и привести к поломке, летящие искры попадут в глаза и т.д.);
  • шум при работе;
  • высокая цена на оборудование (если ранее болгарки не имелось, тратить несколько тысяч рублей бессмысленно);
  • способ плох для домашних условий из-за образующихся пыли, грязи, металлической стружки.

Применение рельсорезов

Станок рельсорезный РМ5ГМ

Особенности:

  • резаком выступает ножовочное полотно длиной 400 или 450 мм, чем оборудование напоминает сабельную пилу;
  • имеется захват для фиксации изделий;
  • наличие гидроприжима позволяет прикладывать максимальное усилие к точке контакта на рабочем ходу и разгружаться при холостом (обратном).

Время резки одного рельса Р65 на 2 части — около 11 минут. Устройство весит 90 кг, имеет габариты 1465х505х460 мм, поэтому не считается подходящим для домашних условий.

Станок-рельсорез Husqvarna K 1260 (Partner K-1250 Rail)

Особенности:

  • мощность почти 6 кВт (выше, чем у РМ5ГМ);
  • рабочий орган — режущий диск диаметром 350 или 400 мм (принцип работы — как у болгарки);
  • масса без дополнительного оборудования — 20 кг.

Устройство в 5 раз быстрее разрежет тот же Р65, чем станок, рассмотренный ранее. Компактность, относительная легкость, эффективность делают возможным его использование для резки изделий в домашних условиях. Единственный минус оборудования — высокая стоимость (более 100 000 рублей).

Какой способ выбрать

Последний инструмент дороговат для большинства мастеров, поэтому рекомендуется взять на вооружение два способа — при помощи сабельной пилы (ножовки по металлу) или болгарки с отрезными дисками. Будучи осведомленным, как быстро распилить рельсу, пользователь сможет быстро добиться желаемого результата.

Напоследок, интересное видео по теме:

Источник статьи: http://wikimetall.ru/metalloobrabotka/kak-raspilit-relsu.html

Полотно машинное для резки рельсов 400х40х2

Полотно машинное для резки рельсов 400х40х2 для рельсорезного станка РМ5ГМ

Полотно машинное для резки рельсов (ножовочное полотно или пила) используется для резания железнодорожных рельсов различных типов от Р18 до Р75. Предназначено для установки, в качестве режущего инструмента, на электрические рельсорезные станки РМ5ГМ производства Калугатрансмаш.

Технические характеристики

Общая длина 430 мм
Расстояние между отверстиями 400 мм
Высота 40 мм
Толщина 2 мм
Материал быстрорежущая сталь Р6М5
Шаг зуба 4 мм
Читайте также:  Сталь s355mc en 10149 2

Комплект поставки ножовочного полотна для резки рельсов

Особенности резки рельсов машинным (ножовочным) полотном

Резка рельсов с использованием ножовочного полотна является медленной, устаревшей технологией и на данный момент используется в основном в метрополитене. Время резки рельса Р-50 составляет около 11 минут.

Преимуществами перед отрезными абразивными кругами (дисками) являются отсутствие искр (взрывобезопасность) и безопасность использования для оператора в виду исключения возможности разрыва режущего инструмента вследствие низкого темпа процесса резания.

Преимущества покупки ножовочного машинного полотна для резки рельсов в ЖЕЛДОРМЕХАНИКЕ

  • заводские цены без излишней наценки;
  • прямые поставки с собственного склада и со складов производителей;
  • оперативная отгрузка за счет отлаженной логистики;
  • комплектация всеми видами отечественного и импортного путевого инструмента;
  • профессиональная помощь специалистов в подборе жд инструмента.

У нас вы можете купить ножовочное машинное полотно для резки рельсов

Как купить ножовочное машинное полотно для резки рельсов в ЖЕЛДОРМЕХАНИКЕ

У нас Вы можете заказать ножовочное машинное полотно для резки рельсов удобным для Вас способом:

  • позвоните по телефону +7 (812) 640-50-80;
  • оформите онлайн заявку через корзину сайта;
  • пришлите нам на электронную почту список необходимого инструмента;
  • или просто отправьте нам сообщение в онлайн чате.

Источник статьи: http://zdmspb.ru/product/polotno-mashinnoe-dlya-rezki-relsov-400h40h2

Так ли хорош тот самый нож из быстрореза? Вся правда от ножедела

Быстрорез, самокал, рапид, мехпила — за свою жизнь я изготовил не меньше полусотни ножей из этой стали и, как показывает практика, они пользуются очень большим спросом и их всегда разбирали как горячие пирожки. Быстрорез или быстрорежущая сталь — это не какой-то сленг, а вполне научное название сталей, режущие инструменты из которых предназначены для механической обработки металла на высоких скоростях. Из таких сталей изготавливают сверла, фрезы, токарные резцы, полотна для пильных станков и т.д. Именно полотна для пильных станков, которые так же называют «мехпилой», являются очень популярным материалом для изготовления ножей.

Оно и не удивительно, ведь форма такого полотна позволяет сделать из него клинок почти любой формы и размера, кроме того, этот материал не нуждается в термообработке так как уже имеет твердость от 62 до 64 единиц по шкале Роквела, что является очень высоким показателем. Быстрорежущая сталь – это не какая то одна конкретная марка стали, а целая группа, которая включает в себя такие стали как Р6М5, Р18, 11Р3АМ3Ф2, Р9 и многие другие. Полотно мехпилы может быть сделано из любой из этих сталей и, как правило, маркировка с указанием стали нанесена на само полотно. Толщина мехпилы составляет всего 2 мм, что не очень хорошо для универсальных ножей, но вполне подходит для кухонных.

Так как в Советском Союзе было очень много металлообрабатывающих заводов, на каждом из которых неизбежно стояли по несколько пильных станков, полотна из быстрореза были очень распространены. До сих пор можно с легкостью раздобыть такое полотно производства СССР за довольно скромную цену. Весь секрет популярности этого материала заключается в доступности, высокой твердости и отсутствие необходимости делать термическую обработку. Кроме того, одного полотна хватит на 2-3 ножа при цене всего в 200 рублей на ближайшей барахолке. Казалось бы, идеальная заготовка для клинка, но к сожалению, не всё так хорошо, как хотелось бы. Быстрорежущая сталь в том виде, в котором она используется в полотнах мехпилы, имеет ряд недостатков.

Источник статьи: http://zen.yandex.ru/media/handmadecraft/tak-li-horosh-tot-samyi-noj-iz-bystroreza-vsia-pravda-ot-nojedela-606b31beb15d725cb2b7966b

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

Читайте также:  18хгт сталь какими электродами варить

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

Читайте также:  Что лучше алмазная сталь или дамасская сталь

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Источник статьи: http://www.ohotniki.ru/weapon/knives/article/2017/08/11/648883-delaem-kachestvennyiy-nozh-iz-pilyi-za-dva-s-polovinoy-chasa.html

Adblock
detector