Скоростное наращивание меди.
Необходимость скоростного наращивания меди связано с процессом изготовления сложных деталей, в основе которого лежит явление гальванопластического копирования, открытого в начале XIX века (см.«Что такое гальванопластика? Часть1»).
Для наращивания меди применялся сульфатный электролит, основой которого являлись медный купорос и серная кислота. Это – наиболее простой и исследованный процесс, который до сих пор используется умельцами в домашних условиях (см. «Как выбрать электролит меднения?»).
Недостаток сернокислого электролита в том, что он не позволяет нанести качественное покрытие непосредственно на стальные детали, вследствие выпадения контактной меди, образующей рыхлый осадок, плохо сцепленный с поверхностью, тогда как гальванопластика подразумевает возможность получать комбинированные детали из различных металлов и неметаллов (см. «Металлизация пластмасс. Часть1»).
Поэтому состав электролита дорабатывался с целью получения необходимой адгезии, качественного равномерного покрытия и при этом достаточно скоростного наращивания.
Изготовление декоративных изделий методом наращивания меди.
В конце XIX века был разработан электролит на основе цианистой соли меди. До сих пор этот электролит позволяет получать самые качественные равномерные медные покрытия. Но он является очень ядовитым и требует особые меры предосторожности.
Достойной заменой цианистым электролитам меднения стал пирофосфатный электролит, как наиболее экологически безопасный. Медь из прирофосфатного электролита можно осадить непосредственно на сталь, алюминий, молибден и прочие металлы, но для гальванопластического толстослойного наращивания он не подходит, т.к. скорость осаждения меди не превышает 3 – 4 мкм/час.
Решить вопрос скоростного наращивания меди позволила разработка электролита, который, как и сернокислый, состоял только из двух компонентов, но серная кислота была заменена органической кислотой – сульфаматной.
Первоначально электролит для наращивания меди содержал: 240 – 260 г/л сульфамата меди и 50 – 60 г/л сульфаминовой кислоты. При оптимальной температуре 25 – 30ºС электролит позволял осуществлять наращивание меди до 2 мм без внутренних напряжений, что уже было очень большим достижением.
Конструктивные элементы, изготовленные медной гальванопластикой.
Однако, при высоких плотностях тока по контуру покрываемых деталей происходило образование дендритов. Для устранения этого недостатка в электролит вводится добавка пирофосфата калия, анион которого, адсобируясь на поверхности катода, частично ее перекрывает, вследствие чего устраняется явление денритообразования.
В результате для наращивания меди толщиной до 8 мм оптимальным выбран электролит состава, г/л:
катодная плотность тока 2,0 – 4,0 А/дм 2 (без перемешивания) или 4,0 – 8,0 А/дм 2 (с перемешиванием).
При увеличении концентрации сульфамата меди скорость наращивания меди увеличивается. Изменение концентрации кислоты, а следовательно, pH раствора (в указанных пределах) практически не влияют на скорость наращивания меди, а повышение температуры, наоборот, приводит к значительному увеличению скорости осаждения покрытия. Присутствие в электролите пирофосфата калия не позволяет рекомендовать проведение электролиза при температуре более 40ºС.
Методом гальванопластики путем наращивания меди можно изготавливать конструктивные элементы СВЧ и КВЧ устройств, декоративные изделия, копии с гипсовых отливок и скульптур.
Источник
почему при гальванопластике слой меди получается хрупким
Гальванопластическим способом можно изготовить самую разнообразную скульптуру или металлические украшения. И формы для отложения металла готовят из гипса, воска, парафина, пластмасс, пластилина, особенно же удобен в этом отношении герметик “Виксинт”. Форму из воска или гипса предварительно делают электропроводной, покрывая слоем материала определенного состава (графит или бронзовый порошок) . Этот слой и подсоединяют к отрицательному полюсу.
Электролит приготовляют на основе медного купороса с добавкой серной кислоты, повышающей электропроводность массы. На 1 л воды понадобится 150—180 г медного купороса (сульфата меди) . Растворять лучше в горячей воде. После полного охлаждения раствора (до комнатной температуры) электролит фильтруют через ткань. Затем в него осторожно вливают уже серную кислоту (медленно, тонкой струёй во избежании быстрого разогревания электролита, его разбрызгивания, что подчас приводит к тяжелым ожогам) . Содержание серной кислоты в медных сульфатных ваннах поддерживают в пределах 35—40 г/л (ее плотность — 1,84 г/см3). Растворимость медного купороса заметно уменьшается с увеличением количества кислоты. В растворе с повышенным содержанием сульфата меди он выкристаллизовывается на стенках ванны и, что еще хуже, на аноде. Тем самым затрудняется процесс электролиза. Избыток же серной кислоты вызывает хрупкие и недоброкачественные отложения меди из-за водорода, интенсивно выделяющегося на катоде, особенно если мы имеем дело с повышенными плотностями тока. А недостаточная концентрация серной кислоты ведет к образованию рыхлого и пористого осадка меди, ни на что не пригодного. Иногда качество меди повышают, применяя добавки. Напр. , спирт (8—10 г/л) . Наличие спирта намного повышает качество меди. Но всему своя норма — избыток спирта делает медь хрупкой. Попадание в электролит органических веществ (клей, некоторые сорта резины и пр. ) вредно влияет на его функционирование. Удалить подобные примеси можно, окисляя подогретый электролит перманганатом калия (2— 3 г/л) или устраняя посредством мелко истолченного активированного угля (тоже 2—3 г/л) , после чего фильтруют.
Источник
Причины нарушения качества гальванических покрытий.
Брак при нанесении гальванических покрытий, который вызывает затруднения в производстве, можно предотвратить, если внимательно относиться к ряду вопросов: выбор оборудования для подготовки и нанесения гальванических покрытий, надлежащий уход за оборудованием, периодический анализ электролитов, входной контроль деталей, подлежащих покрытию.
Наиболее серьезными видами брака являются:
– недостаточная адгезия (вспучивание или отслаивание);
– неоднородность внешнего вида.
Недостаточная адгезия гальванического покрытия
При нарушении адгезии гальванических покрытий к основному металлу, деталь, как правило, приходится перепокрывать или изготавливать заново (при многослойном покрытии), что требует значительных материальных затрат. Поэтому бракованное изделие необходимо тщательно проанализировать и выяснить вид отслоения: от основного металла или от металла подслоя.
Если недостаточное сцепление наблюдается между основным металлом и покрытием, то логичнее всего искать причину брака в процессе подготовки поверхности (см. «Как подготовить поверхность детали под покрытие»), предварительно убедившись в марке основного металла на соответствие КД.
Качество операции обезжиривания следует проверить на опытной партии деталей, которые очистить вручную, добившись полной смачиваемости поверхности, после чего провести последующие операции – травления и активации, предварительно проверив чистоту этих растворов на наличие загрязнений (возможно заменить).
Если адгезия покрытия на опытной партии недостаточная, провести анализ основного электролита на наличие примесей. Очистку электролита от примесей производить в соответствии с имеющимся техпроцессом.
Отслаивание основного покрытия от подслоя (например, никеля от меди) возможно в следующих случаях:
а) недостаточная промывка после меднения или декапирования;
б) если подслой меди высушен перед никелированием и имеет пятна на поверхности непосредственно перед погружением в ванну никелирования.
Чтобы исключить появления некачественного покрытия, целесообразно производить регулярные испытания на общую адгезию: на изгиб, на отрыв, на удар и нагрев.
Питтинг на поверхности гальванического покрытия
Питтинг можно охарактеризовать как небольшие углубления в покрытии, которые вызваны экранирующим действием пузырьков водорода, выделяющихся на катоде в электролитах цинкования и никелирования, где выход по току менее 100%. Этот дефект требует повторного нанесения покрытия или окончательной забраковки детали.
Образованию питтинга на гальваническом покрытии, в первую очередь, способствует наличие в электролите посторонних примесей. Для электролита никелирования – это железо и органические вещества. Питтинг также может возникать при завышенной плотности тока, недостаточном перемешивании, заниженной температуре и рН. Устранить питтинг на покрытии можно проработкой электролита, введением смачивателя, дополнительного перемешивания, снижением плотности тока, повышением рабочей температуры и рН.
Шероховатость гальванического покрытия
Шероховатость гальванических покрытий является обычным видом брака, который встречается при большинстве операций по нанесению гальванических покрытий. Причины шероховатости можно разделить на две категории: те, которые возникают на подготовительных операциях и те, которые образуются при нанесении гальванического покрытия. В ходе подготовки деталей к покрытию причиной шероховатости может быть:
– некачественная шлифовка, требующая дополнительной обработки;
– недостаточная очистка, которую можно улучшить анодной обработкой в моющем растворе с последующей полировкой.
Шероховатость, возникающая при нанесении гальванического покрытия, образуется, чаще всего, из-за наличия в электролите твердых частиц, которые устраняются путем фильтрации электролита. Твердые частицы могут являться продуктами растворения анодов и образования шлама.
В кислых электролитах этот недостаток можно устранить, применяя чехлы для анодов, в щелочных электролитах чехлы на анодах могут вызывать трудности, связанные с поляризацией. Причиной шероховатости покрытия в щелочных электролитах может быть наличие в их составе примесей железа, кальция, алюминия. Любые твердые частицы, попадающие в электролит, могут вызывать не только шероховатость, но и химическое загрязнение, вызывающее отслоение покрытия.
Шероховатость гальванического покрытия часто бывает при нарушении технологических режимов процесса (рН, превышении плотности тока, недостаточной электропроводности электролита). В этом случае требуется коррекция электролита по результатам анализа.
Неоднородность внешнего вида гальванического покрытия
Неоднородность внешнего вида гальванического покрытия чаще появляется на деталях с блестящим покрытием и может быть выражена в наличии матовых пятнистых участков неправильной формы.
Причины неоднородности могут быть различные:
а) матовость, равноценная слабой шероховатости порой возникает в результате чрезмерного травления;
б) пятна, неравномерный блеск покрытия образуются при нарушении пропорции компонентов электролита, а также при наличии примесей.
Белые участки на хромовом покрытии вызваны влиянием промежуточного электрода, в то время как обычная белизна – это результат прерванного электрического контакта в процессе нанесения покрытия.
Пятнистость матовых покрытий, представляющих собой небольшие темные пятна произвольных размеров, хаотически распределенные на поверхности изделия, возникает из-за повышенной пористости покрытия. Захваченный в поры электролит при сушке отдает влагу, а оставшиеся соли вступают в реакцию с участками поверхности гальванического покрытия, вызывая пятна.
Средство борьбы с таким браком – устранение пористости гальванического покрытия. Если это неосуществимо, то необходимо провести дополнительную промывку попеременно в горячей и холодной воде или с использованием ультразвукового перемешивания.
Следовательно, причины возникновения всех видов брака гальванического покрытия, прежде всего, в нарушении технологических режимов процесса. Будьте бдительны, ужесточайте контроль на всех операциях, и у вас всегда будет гальваническое покрытие отличного качества.
Различные гальванические покрытия
Похожие публикации:
94 комментария: Причины нарушения качества гальванических покрытий.
Здраствуйте Галина! у меня такая проблема: кроем ЦАМ медь-никель, на поверхности образуются дендриты, при чем только в местах (предположительно) соприкосновения пальцев рук при полировании заготовки. После ПФК-меднения дендритов нет, они появляются после никелирования. Электролит никелирования постоянно фильтруется, аноды в чехлах. Не могу понять причину.Помогите пожалуйста.
Здравствуйте, Светлана!
Для сплавов на основе цинка (ЦАМ 4-1, ЦАМ 4-1в, ЦАМ 4) в процессе переплавки характерна высокая активность к окислению, и как следствие, образование на поверхности оксидов цинка, кремнезема, глинозема, что может привести к неоднородности поверхности, и, следовательно, шероховатости гальванического покрытия.
Процесс меднения осуществляется в пирофосфатном электролите, который позволяет получать плотные, мелкокристаллические покрытия. Незначительные шероховатости поверхности благополучно сглаживаются равномерно осажденным медным подслоем (вероятно небольшой толщины), при никелировании в кислом электролите осадки имеют более крупнокристаллическую структуру, поэтому проявляются все изъяны поверхности в виде дендритов.
Предполагаю, что необходимо обратить внимание на технологию плавления, чтобы устранить возможность загрязнения поверхности.
Желаю удачи!
Королева Г.В.
Помогите понять причину:произвожу черное хромирование,мелкие детали,после покрытия,имеют однородный черный цвет,изделия крупнее черные только по краям,середина белая.Пробовал уменьшать и увеличивать ток,увеличил поверхность анодов-непомогает.Спасибо.
Здравствуйте, Алексей!
Проблема Ваша мне знакома.
Во-первых, разводы однозначно появляются из-за попадания в электролит хлора. Тщательно надо следить, чтобы промывка перед хромированием была только в дистиллированной воде, хлор также попадает из воздуха, поэтому ванна должна иметь крышку и плотно закрываться в нерабочем состоянии. При работе она должна иметь бортовой отсос. Иначе и электролит наглотается хлора, и Вы перетравитесь, ванна очень агрессивна, по себе знаю. Убрать разводы можно масляной протиркой.
Во-вторых, относительно неравномерности покрытия на кортике: на острых краях плотность тока много выше, чем в середине, поэтому в таких случаях деталь подвешивают горизонтально. Попробуйте. И еще по контуру делают дополнительные катоды в виде проволоки, чтобы оттянуть ток и обеспечить равномерность покрытия.
Избавиться от хлора очень сложно: осаждается он азотнокислым серебром – дорогое удовольствие, поэтому чаще меняют электролит, другого выхода нет.
И еще: аноды из ванны в нерабочем состоянии необходимо вынимать и тщательно мыть в дистиллированной воде.
Покрытие черным хромом очень эффектное и надежное, но требует идеальной чистоты и тщательной подготовки.
Удачи! Королева Г.В.
Здравствуйте, Галина. Возникли трудности по эксплуатации свежеприготовленного сульфатноаммониевого электролита кадмирования с диспергатором НФ. Составляем электролит не первый раз, опыт работы с электролитом большой. Но после его смены, долго не можем ввести его в эксплуатацию. рН держим 5,5 — 6,0, CdSO4 40-50 г/л, (NH4)2SO4 240 г/л, НФ-Б 70-80 г/л , уротропин 15-20 г/л, ОС-20 0,7-1,5 г/л. Сверху осадок получается рыхлый и темносерый, а под ним плотный светлый кадмий (плотность тока 0,7). Ванна прорабатывалась после приготовления на плотностях (0,3 — 0,5 а/кв.дм) около двух недель. Добиться равномерного светлого покрытия не можем.
Здравствуйте, Елена!
Хорошо Вас понимаю: с сульфатно-аммониевым электролитом всякие сложности бывают,
гораздо приятнее работать с цианистым, но, увы, приходится выкручиваться.
Что делать, когда покрытие темное:
1. диспергатор при приготовлении добавлять малыми порциями с периодической проработкой;
2. можно добавить ОС-20;
3. подогреть электролит до 30С (хорошо помогает).
Если детали срочные, а покрытие все равно темное, приходилось зачищать вручную металлической сеточкой, другого выхода найти не удалось.
Желаю удачи!
Королева Г.В.
Здравствуйте Галина!
Никак не могу решить проблему вздутия покрытия блестящего оловянирования. Исключили как возможную причину плохую обработку поверхности и прерывание тока.После фильтрации и проработки электролита ситуация также не изменилась. Вздутие появляется не сразу, а при температурном воздействии.Детали должны выдерживаться 7 часов при t=125C после 3-х часов начинается вздутие по краю клемм, далее вся поверхность постепенно покрывается мелкими пузыьками. Материал покрываемых клемм: медь, латунь, ЛЖЛ, ЛСтЛ соответствуют КД.
Состав электролита:
-сульфат олова 20-40 г/л
-серная к-та 120-160 г/л
-блескообразующая добавка D6-Bi 5-15г/л
-блескообразующая добавка D6-B 5-15г/л
-формалин 2-3 г/л
Здравствуйте, Екатерина!
Чтобы ответить на Ваш вопрос, необходимо уточнить некоторые моменты:
1) приведенные материалы под покрытие у вас находятся одновременно в одном узле, или это разные детали?
2) используете ли Вы какой-либо подслой перед покрытием?
3) Как часто появляется указанный дефект?
Предварительно пока могу только сказать, что пузыри часто появляются на латуни, т.к. при травлении может выступать цинк, поэтому обычно кладут 1 мкм пирофосфатной меди, и все проблемы уходят.
На сталь тоже необходимо сначала нанести подслой (никель-медь), по никелю олово хотя и должно ложиться, но на практике часто образуются пузыри.
Если же Вы все эти материалы покрываете в одном узле, то проблемы будут обязательно, т.к. они требуют разную подготовку.
Надеюсь, что мои советы Вам помогут.
Королева Г.В.
Спасибо за ответ!
Детали из разных материалов покрываются не единовременно, основная масса деталей из ЛСтЛ. Подслой другого покрытия не используется.Меднения у нас на заводе нет.Ранее все детали только экспортировались и требования к ним были мягче(1 час при t=160C), сейчас отправляем на импорт и потребителю необходимо чтоб детали выдерживали их испытания.В связи с чем и столкнулись с такой проблемой.Дефект проявляется на всех партиях не зависимо от материала и формы детали.Сегодня закончили составление нового электролита, т.к. еще одной из возможных причин считали насыщение электролита органикой.Что Вы думаете по этому поводу?Может быть у Вас будут еще какие-нибудь советы?Заказали на пробу очиститель LICONDA попробуем вторую ванну блестящего оловянирования обрабатывать ей перед фильтрацией.Не используете ли Вы в своей практике такую добавку.Если используете, дайте, пожалйуста свои рекомендации.
Здравствуйте, Екатерина!
Безусловно, Вы правы то, что отслоение идет от насыщения органикой. Но, если электролит уже обрабатывали углем и фильтровали, то органики должно быть меньше. Очиститель LICONDA мы не использовали, все проблемы решали через подслой меди. Очень Вам сочувствую, но, пожалуй, что больше ничем помочь не могу.
Королева Г.В.
Добрый вечер. Проблема следующая — при оловянировании в колоколе ( электролит кислый) на катоде образуется темный губчатый осадок, на деталях осаждение олова слабое. Оловом ранее не занимался, поэтому не могу понять причину — завышенная плотность тока, недостаток серной кислоты? Покрываем медные контакты, возможно ли, что это реакция на медь в электролите? Заранее спасибо.
Здравствуйте, Валерий!
Темный губчатый осадок свидетельствует о наличии в электролите примесей меди, возможно механические примеси, хлориды или 4-х валентное олово.
Желательно проработать электролит при плотности тока 0,2 А/дм2 и профильтровать.
Концентрация серной кислоты должна быть в пределах 100 г/л, при малых концентрациях возникает опасность гидролиза олова, что приводит к темным шероховатым осадкам, а при завышенной концентрации – к пассивации анодов.
И еще обязательно проверьте качество контакта – это наиболее вероятная причина.
Желаю удачи!
Королева Галина Владимировна.
Здравствуйте, Галина!
Ванна никель матовый
состав: борная кислота-20-30 г/л,
никель сернокислый – 250 г/л,
натрий сернокислый – 20г/л.
сила тока 2-2.5 а/дм2
Проблема: 1)кипит катод-выделяется кислород.
2) Анод не покрывается шламом.
3) Идет повышение кислой среды после добавления каустической соды PH нормализовался (5.5).
4) после нейтрализации каустиком упал уровень никеля (через 2-3 недели) 5)через 3 недели PH = 2.0
Как нормализовать работу ванной?
Заранее спасибо!
Здравствуйте, Олег!
Приведенный Вами состав электролита неработоспособен, аноды без хлор-ионов будут постоянно пассивироваться, тем более при таких высоких плотностях тока.
Начнем с того, что электролит Вам придется слить, так как при pH ≤ 2 никель даже теоретически осаждаться не будет, к тому же на катоде вместе с никелем выделяется водород, а не кислород!
Электролит очень чувствителен к примесям и требует чистых реактивов, регулярной фильтрации и проработки, если Вы хотите получать качественные покрытия.
Рекомендую состав, г/л:
Никель сернокислый 140 – 200
Никель хлористый 30 – 40
Натрий хлористый 10
Борная кислота 25 – 30
Натрий сернокислый 60 – 80
pH = 5,2 – 5,8 ; температура 20 – 550С, плотность тока 0,5 – 0,8 А/дм2.
Аноды марок НПА1 и НПА2.
Ионы Cl- в электролите должны присутствовать обязательно, чтобы не пассивировались аноды!
Скорость осаждения никеля зависит от соотношения анодной и катодной поверхностей, которую следует поддерживать 2:1. Аноды необходимо помещать в чехлы из хлорированной ткани.
Приготовление электролита.
Перед приготовлением ванну промывают 3 – 5 %-ным раствором серной кислоты или соляной, выдерживают при температуре 50 – 600С 2 – 4 часа, затем промывают и сливают в нее приготовленные растворы. Перемешивают и замеряют pH. Для повышения pH добавляют 0,3%-ный раствор NaOH, а для понижения – раствор H2SO4 конц. 1 мл/л и через 5 – 10 минут определяют pH.
Никелевые осадки очень чувствительны к примесям, попадающим в электролит с солями при его приготовлении, при растворении никелевых анодов, а также с деталями, упавшими на дно ванны.
Предельно допустимые количества содержания вредных примесей в электролите, г/л: Fe евгения к. говорит:
Здравствуйте, Галина. ПОМОГИТЕ.
Начались проблемы с на линии никелирования барабанного типа. Стали получаться детали с желтым отттенком + коричневые пятна. Используется электролит блестящего никелирования:
никель сернокислый-250-300 г/л, борная кислота-20-40 г/л, натрий хлористый-10-20 г/л, экомет Н1А 1,5-2 г/л, экомет Н1б 10 г/л.
Определили наличие примесей меди 0,11 г/л, прорабатывали при низких плотностях и рН-2-3, в результате катод и аноды принели оттенок медного покрытия, все поменяли и опять всю смену прорабатывали. В результате после никелировани детали выходят блестящие без отттенка, а после последующей промывки и пассивации (натрий азотнокислый 20-30 г/л, сода 5-7 г/л) желтеют. желтеют только одни детали, может дело только в металле.
Здравствуйте, Евгения!
Темные пятна однозначно говорят о наличии в электролите примесей тяжелых металлов. Необходимо дополнительно провести селективную очистку при низкой плотности тока.
Еще советую Вам провести входной контроль блескообразователей. Конечно, их состав не расшифровывается, но ряд параметров в документах присутствует. Например, сухой остаток и т.д. Проверяйте электролит и реактивы! Металл здесь не при чем.
Желаю удачи!
Королева Галина Владимировна.
Здравствуйте,Галина! Что Вы можете сказать о нанесении золота на высоколегированные нержавеющие (высокохромистые) браслеты для часов. Дело в том,что золото к хрому как к маслу не прилипает,а если и прилипает,то ненадолго,и может быть удалено элементарной операцией протирки и полировки х/б тканью.Спасибо
Здравствуйте, Дмитрий!
Непосредственно на нержавейку золото действительно качественно осадить не представляется возможным, для этого требуется специальная подготовка поверхности.
Технологию нанесения покрытия на нержавеющую сталь можете приобрести у нас.
E-mail: koroleva@tep-nn.ru
Королева Галина Владимировна.
Спасибо,Галина, за ответ. Качество блескообразователей Экомет теперь у нас под сомнением, т. к. на цинке после добавления блеска этой фирмы идет шелушение сильное покрытия. По внешнему виду вроде соответствует ТУ, а состав не определить. Проработка ведется
Здравствуйте, Галина!
Проводим входной контроль покрытия Хим.Н. (делает другое предприятие по кооперации). Методы входного контроля согласно ГОСТ 9.302. Часто покрытие не выдерживает испытание нагревом (200 град. 1 час) — покрытие отслаивается. Хотя с первого взгляда покрытие кажется отличным — ровный цвет и без пузырей. Но здесь причины брака понятны.
А не давно сталкнулись с тем что, покрытие испытание нагревом выдерживает: ни пузырей, ни отслаивания нет, а при отрывании скотча (изоляция перед окраской) покрытие остается на ленте скотча. Скотч всегда был такой, и хорошое покрытие не отрывается вместе с ним. Теперь задумались: теряет смысл наш контроль нагревом.
И как теперь проверять покрытие?
Где прописано испытание на отрыв скотчем?
И как вообще можно объяснить подобное, какова физика этого явления?
Заранее благодарю Вас за участие.
С уважением, Светлана.
Здравствуйте, Светлана!
Ваша проблема мне очень хорошо знакома: часто конструкторов не устраивают методы проверки адгезии, предусмотренные ГОСТ 9.302 – 88.
В таких случаях собирается комиссия и решается вопрос о доработке техпроцесса, а также о разработке своих методов проверки адгезии.
Затем проводятся исследовательские работы, испытания и внедрение.
При положительных результатах в конструкторскую документацию вводится запись: «Процесс осуществлять по ….. технологии».
По времени на это уходит не один год, но результатами остаются довольны все.
Вы не написали, по какому металлу у Вас идет отслоение никеля, может пригодится наш опыт?
Желаю удачи!
E-mail: koroleva@tep-nn.ru
Королева Галина Владимировна.
Доброе утро, Галина.
Покрытие Хим.Н по алюминиевым сплавам.
Говорить об исследовательских работах, испытаних пока рано. Сначало надо понять почему: не вспучивается покрытие при нагреве, а отслаивается при отрыве скотча?
Спасибо, Галина.
С уважением, Светлана.
Здравствуйте, Светлана!
При испытаниях на отрыв сила воздействия значительно выше, поэтому происходит отслаивание. При нагреве механические воздействия отсутствуют, и даже при самой слабой адгезии порой получаются положительные результаты.
Технологию с повышенной адгезией химического никеля к алюминию – можете приобрести у нас.
Всего доброго!
Пишите: koroleva@tep-nn.ru
Королева Галина Владимировна.
Спасибо, Галина Владимировна.
Здравствуйте, Галина Владимировна!
Пробуем освоить покрытие ХимН на титане марки ВТ1-0.
После обезжиривания производим гидридную обработку в концентрированной соляной кислоте, 120-180 минут, получаем серую матовую гидридную плёнку.
После этого производится активация в растворе:
никель хлористый 200-220 г/л
соляная кислота 140-150 г/л, 2-3 сек.
Затем производится собственно процесс химического никелирования. Из-за неимения титановой проволоки, завесили детали на медной проволоке толщиной 0,3 мм.
При этом на проволока хим.никелем покрылась и это видно невооружённым взглядом, а на поверхности титана за 3 часа не произошло никаких видимых изменений, никель не осаждается.
В чём может быть проблема?
Благодарю за участие.
С уважением, Игорь.
Здравствуйте, Игорь!
Очень хорошо знакома Ваша проблема, с этой технологией мы бились не один год.
Пришли к следующему:
1.Гидридную обработку следует проводить в серной кислоте, а не в соляной с концентрацией 900 – 940 г/л при температуре 70 – 90 градусов.
2.После этого завешивают не в хим. никель, а в гальванический, обычного состава, но без тока, ток дают чуть позже, ДК = 0,5-0,8 А/дм2.
Для нанесения хим. никеля подготовка совсем другая, осаждение следует проводить через цинкатную обработку.
Можете приобрести технологию у нас.
Пишите: koroleva@tep-nn.ru
С уважением, Королева Галина Владимировна.
Здравствуйте Галина Владимировна! Помогите пожалуйста решить нашу проблему. При покрытии латуни в ванне матового никеля на деталях получается мелкое мелкое шелушение никеля по никелю. Аноды в мешках. Плотность тока не большая. Электролит сернокислый. РН-5.5. За 25 лет в гальванике первый раз с таким дефектом покрытия столкнуся. В чем может быть причина? Подскажите пожалуйста. С уважением Игорь!
Здравствуйте, Игорь!
Никелевые осадки очень чувствительны к примесям, попадающим в электролит с солями при его приготовлении, при растворении никелевых анодов, а также с деталями, упавшими на дно ванны.
Предельно допустимые количества содержания вредных примесей в электролите, г/л:
Fe Игорь говорит:
Здравствуйте Галина Владимировна! Большое спасибо за ответ! Сейчас будем пробовать профильтровать электролит через активированный уголь.
Здравствуйте!
Прошу у Вас совета!
После замены анодов и реагентики в электролите олово-цинк,приходится каждый день проводить корректировку .
Уменьшается концентрация олова и пирофосфата.
Сделали анализ на 4-х валентное олово,его практически нет.
К вечеру образуются в растворе черные взвешенные частицы,их много.
ПОМОГИТЕ,пожалуйста.
Здравствуйте, Татьяна!
С вами совершенно согласна, что пирофосфатный электролит олово-цинк недостаточно стабильный. Увы, это плата за экологичность. Лучше лишний раз откорректировать, чем дышать цианидами.
Посоветовать могу следующее:
• Аноды из сплава олово-цинк с содержанием цинка 20-30%;
• Для стабилизации электролита можно добавить этилендиамин и гидразин в количестве 2-5 мл/л;
• И еще, очень сильно зависит от поставщика пирофосфата, поимейте это в виду.
Желаю Вам успехов!
Королева Галина Владимировна.
Галина Владимировна !
Огромное спасибо за совет!
Источник