Меню

Электролитическое рафинирование меди угмк

Медная основа

ОАО «Уральская горно-метал­лургическая компания» (УГМК), перехватив пальму первенства у ГМК «Норильский никель», стала крупнейшим производителем катодной меди в России: в начале марта она увеличила мощности рафинирования в Верхней Пышме на 40% — до 530 тыс. тонн в год. Инвестиции в проект составили 4,4 млрд рублей (собственные средства и кредиты от Внешторгбанка, Газпромбанка и Сбербанка). Окупить их планируется за 7 — 8 лет. В планы входит строительство еще двух аналогичных линий. Основная цель — замещение морально и физически устаревших мощностей. В конечном итоге это должно привести к снижению себестоимости производства меди и повышению конкурентоспособности компании на мировом рынке.

Новодел

Построить новый цех электролиза, первая очередь которого способна выпускать до 150 тыс. тонн катодной меди в год, на Уралэлектромеди задумали еще в 2006 году. Заложили фундамент, сдать хотели к 2010 году. Но глобальное падение спроса, а вслед за ним и цен на медь, заставило заморозить проект. Возобновить строительство смогли только после того, как правительство РФ отменило вывозные пошлины на катодную медь: в условиях снижения внутреннего спроса в 2009 — 2010 годах экспорт стал основным источником дохода для производителей цветных металлов (на внешние рынки шло до 75% российской меди).
На проектную мощность новая линия должна выйти к 1 июля 2012 года. «Это принципиальный вопрос, так как нам необходимо постепенно выводить из эксплуатации расположенный в соседнем здании старый цех 1934 года постройки, на поддержание производства в котором мы несем высокие затраты. К 2015 году в новом цехе мы должны построить вторую очередь на 150 тыс. тонн, затем третью — на 150 или 200 тыс. тонн в зависимости от коньюнктуры рынка сырья. В итоге к 2018 году полностью демонтируем старый цех и создадим новые мощности на 450 — 500 тыс. тонн катодной меди в год», — заявил на открытии линии генеральный директор ОАО «УГМК» Андрей Козицын.

Ориентировочные инвестиции во вторую очередь оцениваются в 6 млрд рублей. Огромные затраты связаны как с демонтажом старого производства, так и реконструкцией всей внутризаводской инфраструктуры — медеплавильного, купоросного и химико-металлургического цехов, складского и железнодорожного хозяйства. Как пояснил Андрей Козицын: «Фактически через шесть лет это будет новый завод».

Экономия — в технологии

Принципиальное отличие нового цеха — безосновная электролитическая технология рафинирования меди. Вместо одноразовых медных матриц (основ), на которые в процессе электролиза должна оседать очищенная медь, здесь используются постоянные из нержавеющей стали со сроком службы около 15 лет. Таким образом, сам цикл производства медных катодов ускоряется, так как исчезает целый технологический передел: не нужно выращивать медные основы и тратить время на подготовку их к погружению в электролизные ванны.

Безосновная технология позволит УГМК увеличить глубину извлечения меди с 81,9 до 83,5%, говорит заместитель начальника технического отдела «Уралэлектромеди» Марк Шуклин. Автоматизированы примерно 90% всех рабочих операций: процессы подготовки и загрузки электродов, очистки и упаковки для потребителя готовых медных катодов. Всеми системами и комплексами можно управлять из одного операторского пункта. В результате производительность труда после пуска первой очереди цеха должна вырасти вдвое — до 70%. Кроме того, снизится энергоемкость производства (в структуре себестоимости на электроэнергию приходится около 65%): коэффициент использования тока увеличится на 2 — 3%. В итоге себестоимость электролиза может сократиться примерно на 10 — 15%. Уменьшатся вредные выбросы. Одно но: новые нержавеющие матрицы — финского производства.

Новую технологию в мире начали применять еще в 70-е годы прошлого века: сегодня на ней работает более 80% медных заводов. В России ее долгое время использовала только Русская медная компания: сначала на Кыштымском медеэлектролитном заводе запустили цех безосновного электролиза меди на 80 тыс. тонн (с использованием титановых матриц), затем организовали второй — на 40 тыс. тонн (с нержавеющими матрицами), на эту технологию перешел и Новгородский металлургический завод. В результате, говорят в РМК, удалось достичь очень высокой чистоты катодной меди (среднее содержание металла — 99,99%). «Цветная металлургия — конкурентная отрасль. Чтобы занимать лидирующие позиции, необходимо использовать современные технологии, следуя политике снижения производственных издержек. Именно безосновная технология позволяет добиваться экономии», — говорят в РМК.

О применении новой технологии задумалась и ГМК «Норильский никель», для которой производство меди никогда не было основным. Как сообщили в пресс-службе группы, здесь планируют переводить цеха на безосновную технологию, но конкретные проекты пока не афишируют: ждут, когда они пройдут необходимые согласования.

Читайте также:  Витамины медь в чем она находится

Рынок поддержит

Вопрос снижения себестоимости производства меди для УГМК весьма актуален. «Сегодня на площадке в Верхней Пышме этот показатель составляет около 1 — 1,1 тыс. долларов за тонну (без учета расходов на добычу сырья, логистику и прочее). И если новые технологии позволят снизить себестоимость хотя бы на 10%, это повысит экономическую эффективность рафинирования до уровня мировых производителей. Так, себестоимость рафинирования меди на заводах в Чили составляет 700 — 800 долларов за тонну», — отмечает исполнительный директор УК «Альфа Капитал» в Екатеринбурге Алексей Лопарев.

Предпосылки для увеличения объемов производства рафинированной меди также есть. По мнению Алексея Лопарева, несмотря на некоторое охлаждение рынка за счет замедления развития экономики Китая (рост ВВП прогнозируется в 2012 году на уровне 7,5% против 8,5% годом ранее), в мире по-прежнему наблюдается ежегодный дефицит 100 — 200 тыс. тонн меди. И даже если Европа сократит потребление и введет заградительные импортные пошлины, кроме Китая есть еще Индия и Латинская Америка. Возможности увеличения сбыта существуют и внутри страны: медь понадобиться для инвестпроектов по модернизации энергетики и ОПК.
Однако, как заявил Андрей Козицын, многое будет зависеть от того, введет ли правительство РФ вывозную пошлину на медную катанку, сырьем для которой служит катодная медь: «Нужно будет корректировать объемы производства, так как мы можем потерять рынки сбыта».

Дело здесь в том, что после возвращения в 2011 году экспортной пошлины на рафинированную медь (ставка — 10%) многие российские производители сократили ее экспорт и стали активно вывозить беспошлинную медную катанку (расходы на ее производство из катодов невысоки, порядка 60 долларов на тонну). Тогда правительство предложило установить пошлину на медную катанку в размере 7,5% от ее таможенной стоимости. Как пояснили в Мин­экономразвития РФ, пошлину планируется рассчитывать на основе средней цены меди на LME, предполагаемая цена отсечения — 6 тыс. долларов за тонну.

— На финансовые показатели УГМК увеличение экспортных пошлин окажет более негативное влияние, чем на ГМК «Норильский никель», — полагает аналитик «Инвесткафе» Павел Емельянцев. — В структуре выручки УГМК на продажи медной катанки и катодов приходится около 45%, при этом около 50% катодной меди экспортируется. В то же время Норникелю вся производимая медь принесла в 2011 году лишь 21% выручки.

Но вряд ли введение пошлины будет для УГМК критично. Это в период глобального обвала цен на медь ее производство было на грани рентабельности. Теперь ситуация изменилась. Как отмечает Павел Емельянцев, цены держатся на очень высоком уровне 2008 года (около 8,3 тыс. долларов за тонну). Если ситуация продолжит ухудшаться, они могут опуститься до 7 тысяч. Это в любом случае очень рентабельно для УГМК, поскольку себестоимость производства меди по полному кругу для компании составляет около 3 тыс. долларов за тонну, говорит Алексей Лопарев. И советует: «Другое дело, что УГМК стоило бы хеджировать риски на дальнейшую перспективу за счет фьючерсов и опционов на медь, чтобы ее прибыль не так сильно зависела от волатильности мировых цен».

Источник

«Уралэлектромедь» — как организовано производство меди, серебра и золота основанное в 1928 году?

© Бионышева Елена/Сделано у нас

Акционерное общество «Уралэлектромедь» — головное предприятие цветной металлургии в составе ОАО «Уральская горно-металлургическая компания» (УГМК). Это одно из крупнейших в России и Европе производств катодной меди. Корреспонденты «Сделано у нас» посетили «Уралэлектромедь» и узнали подробнее о этапах производства и ассортименте выпускаемой продукции.

Крупнейший производитель медных катодов

История АО «Уралэлектромедь» началась в июле 1928 года, когда было принято решение о строительстве Уральского медеэлектролитного завода и началось его проектирование. Уже в 1934 году был запущен электролитный цех и произведена первая продукция, а к 1936 году здесь выпускалось около половины катодной меди в стране.

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

В военные годы завод перешел на выпуск продукции для фронта. Именно здесь была произведена медь, из которой изготовили около 80% всех снарядных и патронных гильз в стране. После производство модернизировалось и расширялось. К 1980 году 12 видов продукции предприятия были отмечены Знаком качества.

В 1999 года «Уралэлектромедь» вошло в состав УГМК. Сегодня это одно из крупнейших в России предприятий по электролитическому рафинированию меди и продукции из нее, где изготавливаются высококачественные медные катоды марки М00k. На предприятии налажен полный производственный цикл от переработки черновой меди и лома до изготовления продуктов из меди. Помимо этого, «Уралэлектромедь» выпускает золото и серебро в слитках, медные электролитические порошки и изделия на их основе, медный купорос, никель сернокислый, селен, свинец марок С0 и С1, теллур, концентрат металлов платиновой группы, а также оказывает услуги горячего цинкования.

Читайте также:  Чем опасна хлорокись меди

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

Продукция предприятия поставляется в 50 субъектов Российской Федерации, в 11 стран ближнего и 42 страны дальнего зарубежья. Произведенные здесь медные катоды зарегистрированы на Лондонской бирже металлов под брендами UMMC и UMMC II и получили статус «Надежная поставка» («Good Delivery»).

В состав «Уралэлектромеди» входят «Производство полиметаллов» в Кировограде, «Производство сплавов цветных металлов» в поселке Верх-Нейвинском, Невьянский прииск и основная промышленная площадка в Верхней Пышме. Последняя включает в себя цеха электролиза меди и медного порошка, медеплавильный и химико-металлургический цеха, купоросный цех, цеха по производству порошковых изделий и горячего цинкования, вспомогательные производства и службы. Для Верхней Пышмы «Уралэлектромедь» является градообразующим предприятием, а всего на производстве работают более 8 тысяч сотрудников.

Медеплавильный цех

Медеплавильный цех перерабатывает всю черновую медь и медный лом, поставляемые предприятиями УГМК, с помощью методов огневого рафинирования в отражательных печах. Основной продукт — аноды медные — поступает на электролитическое рафинирование в цех электролиза меди, где выпускаются аноды двух типов: для производства катодов по основной и безосновной технологиям. «Наше конкурентное преимущество в том, что мы производим очень качественную медь, самой высшей марки М00к. Этим и славится наше предприятие, — рассказывает Заместитель начальника медеплавильного цеха А.В. Козицын. Кроме того, здесь получают используемые для производства сернокислых солей меди и никеля медные гранулы.

© Бионышева Елена/Сделано у нас

В «Уралэлектромеди» заботятся об экологии, поэтому полученные при производстве отходы направляются в филиал «Производство полиметаллов» для дальнейшей переработки и извлечения ценных компонентов. В 2016 году были модернизированы газоочистные сооружения. За счет ввода газоочистных установок была решена проблема загрязнения воздуха: степень очистки газов — 99,8%.

Производственная мощность медеплавильного цеха — 570 тыс. тонн медных анодов в год, и цех работает практически при полной загрузке. «Мы выпускаем 1300 тонн анодов в сутки и более 500 тысяч тонн анодов в год, — комментирует Козицын. — У нас регулярно обновляется оборудование. В 2018 году мы поставили новую разливочную машину в печь № 2, а в планах на 2022-23 год заменить разливочную машину № 3».

Медеэлектролитное производство и цех электролиза меди

На предприятии производятся катоды по основной и безосновной технологиям. Вторая методика довольно молода: первая продукция этого типа была выпущена в 2012 году. Инвестиционная стоимость проекта составила более 4,4 млрд рублей, а проектная мощность отделения цеха — 150 тысяч тонн катодной меди в год. В 2018 г. была запущена вторая очередь нового цеха электролиза меди по безосновной технологии, проектная мощность которого — 160 тыс. тонн катодной меди в год. Сейчас ведется строительство третьей очереди цеха.

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

Всего же на производстве выпускают 350 тысяч тонн продукции. «В этом году перед нами стоит амбициозная цель, — делится начальник медеэлектролитного производства и цеха электролиза меди С.В. Огорелышев. — Мы планируем выпустить 450 тысяч тонн катодов».

По технологиям, оборудованию и уровню механизации цех соответствует мировым стандартам. Благодаря модернизации производительность труда увеличилась в два раза, а выбросы в атмосферу снизились в 10 раз. Сейчас автоматизированы около 90% операций. «Мы применяем уникальные технологии, наш коллектив молодой и очень квалифицированный, многие линии роботизированы, и поэтому мы получаем медь самого высокого качества», — с гордостью рассказывает Огорелышев.

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

Производство купороса

Впервые медный купорос на АО «Уралэлектромедь» был выпущен в 1939 году. С тех пор технологические процессы были усовершенствованы, оборудование — модернизировано, и цех стал одним из передовых гидрометаллургических производств в стране. В 2014 году была введена в эксплуатацию линия по производству высокочистого медного купороса из медных гранул и технической серной кислоты, который применяется для изготовления кормовых добавок и высоко востребован в России и за рубежом.

Читайте также:  Укажите тип кристаллической решетки для меди гпу

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

Качество продукции, ее экологичность и гигиеническая безопасность соответствует требованиям законов Евросоюза, и до 90% изготовленной в цеху продукции отправляется на экспорт. «Сегодня мы ориентированы на производство легких марок медного порошка, очень популярных в автомобилестроении, авиастроении и электронике, — рассказывает начальник цеха. — Сейчас мы осваиваем очень рентабельный продукт — ультрадисперсные порошки — и выходим на азиатские рынки.

Химико-металлургическое производство

АО «Уралэлектромедь» — крупнейшее в стране медерафинировочное производство, где выпускают золото и серебро в слитках чистотой 99,99%.

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

Производство драгоценных металлов здесь было запущено чуть больше двадцати лет назад. «До 1997 года серебряно-золотой сплав направлялся на другие заводы на переработку, но после открытия аффинажного отделения мы получаем золото и серебро самостоятельно», — рассказывает начальник химико-металлургического цеха Тимур Гибадуллин. Уже в 2004 году «Уралэлектромедь» стало первым металлургическим предприятием, внесенным в список признанных производителей драгоценных металлов Лондонской биржи драгоценных металлов (LBMA) как производитель аффинированного серебра, а в 2006 году — как производитель аффинированного золота. В 2016 году серебряные слитки АО «Уралэлектромедь» были признаны комитетом Лондонской биржи эталонными среди 76 предприятий мира.

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

«Серебряно-золотой сплав загружается в реакторы и растворяется в концентрированной азотной кислоте, в результате чего серебро переходит в раствор, а золото остается в нерастворимом осадке, — описывает производственный процесс Гибадуллин. — Этот осадок мы направляем на участок гидрохимии, где его растворяют в царско-водочном растворе (смесь концентрированных азотной и соляной кислот) и получают товарные аффинированные порошки. Это чистое золото, которое позже загружают в индукционную печь и переплавляют в золотые слитки». Кроме того, на производстве выпускают и другие редкоземельные элементы: 8% мирового объема теллура, 7% селена, а также сурьмяно-оловянный концентрат.

© Бионышева Елена/Сделано у нас

В цеху ведется непрерывная работа по модернизации технологии переработки медеэлектролитных шламов, направленная на повышение экологической безопасности производства и показателей производительности. «Мы нацелены на наиболее полную переработку сырья и максимальное извлечение из него полезных компонентов», — комментирует начальник цеха.

Производство медной катанки

Производство медной катанки на АО «Уралэлектромедь» было запущено в 1999 году. С тех пор здесь было выпущено более 4 млн тонн медной катанки с номинальным диаметром 8 и 10 мм. Здесь же изготавливается медная круглая электротехническая проволока и токопроводящая жила. «Также наше предприятие стало первым в России, изготовившим легированную серебром медную катанку для производства несущего троса, используемого на электрифицированных железных дорогах, — рассказывает начальник Производства медной катанки Максим Просветов. — Трос контактной сети из опытной партии легированной катанки успешно прошел испытания на заводе-заказчике, который производит продукцию для ОАО «РЖД».

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

Вся продукция выпускается по современным технологиям методом непрерывного литья и прокатки «Contirod» на высокотехнологичном оборудовании, изготовленном в Германии и США. Производство сертифицировано компанией Lloyd’s Register Quality Assurance на соответствие требованиям ISO 9001:2015.

Производство порошковых изделий

«Основная продукция нашего цеха — электротехнические, в том числе покрытые серебром, и антифрикционные изделия на основе меди: электрические контакты и шины, короткозамыкающие кольца, бронзовые втулки и подшипники», — объясняет начальник участка спеченных изделий цеха Константин Викторович Крутиков. Низкая себестоимость изделий обеспечивается за счет уменьшения затрат на исходные материалы и количества операций, а высокое качество — благодаря собственному сырью, контролю за продукцией на всех этапах производства и использованию современного оборудования.

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

В цеху ведется постоянная модернизация производства и внедряется новое оборудование, позволяющее увеличить номенклатуру изделий и выпуск готовой продукции.

Источник

Adblock
detector