Меню

Дефекты при литье алюминия под давлением

Дефекты литья

Технология получения изделий из металла литьем известна человечеству более четырех тысячелетий. Металлические предметы — оружие, инструменты, украшения, утварь — составляли существенную часть рукотворного окружения человека.

И с первых же отливок мастеров-металлургов начали преследовать дефекты литья. В древности способы борьбы с дефектами при литье находили интуитивно. Современная металлургия применят для этого научный подход.

Классификация дефектов отливок

В современной металлургии существует несколько классификаций брака при литье.

В зависимости от степени изменения и возможности исправления виды дефектов подразделяют на:

  • Условный брак. Отливка имеет недостатки, которые не ухудшают ее рабочие качества. Отливка идет в дальнейшую обработку
  • Исправимый брак. Дефекты существенны, но поддаются коррекции тем или иным производственным способом. Например, наплавкой. После исправления брака литья деталь также идет в дальнейшую обработку.
  • Окончательный брак. Ремонту не подлежит, поскольку это невыполнимо или очень дорого.

Дефекты литья также делятся по месту их обнаружения. Брак при литье, обнаруженный внутри участка называют внутренним.

Если же дефект обнаружен при дальнейшей обработке — это внешний брак.
По внешнему проявлению различают следующие основные виды дефектов отливок:

Пригар

Это слой формовочных материалов, спекшихся с металлом, прочно присоединенный к поверхности отливки.

Приливы

Это увеличение размеров отливок, не предусмотренное проектом. Разделяются на

  • Заливы.- Возникают по линии стыковки частей формы. Возникают из-за несоблюдения размеров моделей и некачественным соединением частей опок
  • Подутость, или распор — получаются из-за давления расплава на рыхлую смесь.
  • Нарост возникает вследствие размыва формы потоком расплава при заливке.
  • Просечки (гребешки, заусенцы) возникают из-за попадания расплава в повреждения формы или стержня.

Дефекты поверхности

Дефекты при литье часто проявляется в виде пороков поверхности. Сюда относятся

  • Засоры. Массы зерен земли или шлаков. Вызваны ошибками в проектировании форм, непродуманным расположением литников, несоблюдением технологии складирования и перевозки опок.
  • Ужимины возникают при сырой формовке, когда слой земли разрывается в месте конденсации жидкости и в образовавшуюся пустоту затекает расплав.
  • Спаи, или неслитины, возникают в зоне контакта слоев охладившегося расплава. Из-за недостаточной температуры эти потоки не могут правильно сплавиться.
  • Плены возникают при окислении легирующих добавок.
  • Морщинистость, или складчатость, заключается в появлении на поверхности разнонаправленных складок из-за скопления значительных объемов углерода.
  • Выпот выглядит как большое количество лопнувших пузырьков и вызывается взрывообразным выделением скоплений графита
  • Корольки — дефекты, вызванные разбрызгиванием расплава во время заливки. Шарик металла кристаллизуется и не сплавляется с отливкой.
  • Коробление отливки возникает вследствие внутренних напряжений из-за неравномерного остывания

Трещины

Еще один часто встречающийся порок литья — это трещины. Они бывают:

  • Горячие. Возникают при температуре кристаллизации из-за усадочных напряжений. Приобретают неровный вид.
  • Холодные. Возникают при более низких температурах, имеют ровный, прямой профиль.
  • Межкристаллические. Свойственны легированным сталям в зонах неметаллических включений.

Газовые дефекты

  • Ситовидная пористость — это множество мелких пузырьков в теле детали
  • Газовые раковины – каверны большего размера, возникшие из-за выхода и объединения мелких пузырьков.

Изменение структуры металла

Встречается при отливке чугуна, на поверхности детали формируется тонкое включение чугуна другого вида.

Внутренние дефекты

Усадочные пороки возникают ввиду сжатия металла при смене им фазового состояния с жидкого на твердое.

Причины возникновения дефектов

Основные причины возникновения брака при литье

  • Несоблюдение технологии литья: режима заливки и охлаждения, состава шихты и земли, порядка изготовления форм и т.п.
  • Усадка металла при кристаллизации
  • Ошибки при проектировании формы в целом и литниковой системы в особенности
  • Недостаточная газопроводимость формы и нарушение вентиляции отливки

Дефект при усадки металла при кристаллизации

При условии соблюдения норм проектирования, состава смесей и технологических режимов литья производство получит качественную отливку, сведя вероятность брака литья к минимуму.

Способы исправления литейного брака

Для исправления поверхностных дефектов применяется механическая обработка — токарная, фрезерная или зачистка.

Фрезерная обработка брака литья

Если при этом размеры детали сократились больше допустимого, применяется наплавка тонкого слоя металла, доводящего размеры до требуемых и, как правило, улучшающего свойства заготовки.

Ультразвуковой неразрушающий метод контроля

Внутренний брак обнаруживается методами неразрушающего контроля. Иногда, если причина образования дефектов — внутренние напряжения, их удается снять путем нагрева и охлаждения по специальной методике. К сожалению, чаще внутренний брак литья исправлению не подлежат.

Источник

Брак литья алюминия

Два источника брака

Источниками брака при литье алюминия являются два явления, которые могут действовать как каждый отдельно, так и совместно:

  1. Постоянное, прогрессирующее окисление алюминиевого расплава и насыщение его водородом.
  2. Уменьшение удельного объема алюминия при его переходе из жидкого в твердое состояние.

Три типа дефектов затвердевания в отливках

Рисунок 1 – Три типа дефектов затвердевания в алюминиевых отливках:
газовая пористость, усадочная пористость, горячие разрывы и трещины [1]

Окисление и насыщение водородом

В результате непрерывного окисления алюминиевого расплава и насыщения его водородом в алюминиевой отливке возникают следующие дефекты, которые являются причинами брака готовых отливок:

  • поры;
  • насыщение воздухом;
  • включения;
  • нарушение герметичности;
  • поверхностные дефекты;
  • низкая прочность;
  • низкая пластичность.

Рисунок 2 – Источники водорода в алюминиевых отливках [1]


Рисунок 3 – Выделение водорода в алюминиевых отливках [1]


Рисунок 4 – Водородная пористость [1]

Меры по предотвращению дефектов

Для предотвращения или ослабления влияния окисления и насыщения водородом принимают следующие меры:

  • обработку металла в печи и его дегазацию;
  • жесткий контроль температур плавления и литья;
  • фильтрование расплава.

При переходе алюминия из жидкого в твердое состояние растворенный в нем водород выделяется и во взаимодействии с оксидами создает проблемы с пористостью в готовых отливках.

Главной задачей при обеспечении высокого качества алюминиевого расплава является поддержание скорости окисления расплава в определенных рамках. Для этого предпринимаются следующие действия:

  • высокое качество исходных чушек;
  • современное литейное оборудование и технологии литья;
  • контроль загрузки шихты (сухая шихта, быстрое расплавление);
  • контроль температуры при плавлении и литье;
  • очистка расплава и контроль качества расплава;
  • меры безопасности при обработке и транспортировке расплава и его разливке.
Читайте также:  Сколько алюминия в двигателе уд2

Усадка

Из-за уменьшения удельного объема алюминия при его затвердевании могут возникать следующие дефекты, ведущие к браку литейной продукции:

  • раковины;
  • усадка;
  • насыщение воздухом;
  • нарушение герметичности;
  • низкая прочность и пластичность.

Для предотвращения или ослабления влияния уменьшения удельного объема алюминия при его затвердевании принимают следующие меры:

  • оптимальное размещение литниковой системы;
  • температурный контроль процесса затвердевания;
  • измельчение зерна;
  • применение модификаторов сплава.

Уменьшение удельного объема при переходе алюминиевого сплава из жидкого в твердое состояние может приводить к уменьшению объема— в зависимости от литейного сплава — до 7 %. При неблагоприятных условиях часть этой разницы в объеме может быть причиной брака литых алюминиевых изделий — усадочных полостей, пор или разрывов.


Рисунок 5.1 – Образование макропористости в алюминиевых отливках [1]


Рисунок 5.2 – Пример образования макропористости [1]

Для того, чтобы получить хорошую отливку необходимо обеспечивать возможность поступления дополнительного жидкого металла к усаживаемой микроструктуре в течение всего процесса затвердевания отливки.

При литье под давлением это обеспечивают путем повышенного давления расплава, а при гравитационном литье — за счет высоты прибыльных надставок.

Влияние типа затвердевания

Важен также тип затвердевания. В алюминиево-кремниевых сплавах — эвтектических силуминах с содержанием кремния около 13 % при затвердевании сразу образуется твердая оболочка. По другому происходит затвердевание в доэвтектических силуминах, а также в алюминиево-магниевых сплавах и сплавах с легированием медью: сначала образуется дендритная структура, а затем затвердевают остальные компоненты с более низкой температурой затвердевания.

Влияние системы литья

В гравитационном литье, к которому относится, например, литье в кокиль, подачу расплава в литниковую систему производят в самом критическом или «толстом» участке отливки. Не контролируемое или турбулентное наполнение полостей литейной формы имеет отрицательное влияние на качество отливки.


Рисунок 6 – Захват воздуха при неправильной литниковой системе [1]

Литниковая система, которая позволяет контролировать движение фронта затвердевания от дна формы до входа в литниковую системы является очень полезной для качества отливки. В хорошей системе литья заполнение формы начинается с ее нижней части и всегда так, чтобы слои нового горячего металла «ложились» на нижние, уже затвердевшие слои.

Система литья такого типа может частично компенсировать негативное влияние, которое оказывает объемное сокращение алюминия при его затвердевании и в то же время направлять расплавленный металл в форму таким образом, чтобы избежать нового его окисления из-за турбулентности течения.

Источник

11 дефектов литья под давлением и способы их предотвращения

Существует много дорогостоющих ошибок, когда дело касается литья под давлением. Проблемы качества в отлитых изделиях могут быть в виде незначительных дефектов поверхности и более серьезных проблема, которые могут повлиять на безопасность, производительность и функциональность изделия. Они могут быть вызваны проблемами, связанными с процессом формировки, использованиям материалов, конструкцией инструментов или комбинацией всех трех факторов.

Но как и любые проблемы с качеством, знание того, как возникают дефекты литья — это половина борьбы за успех. Будучи импортером или производителем изделий из литья под давлением, некоторые знания об общих дефектах литья и как их избежать могут помочь вам уменьшить расходы, связанные с производством товара.

Давайте рассмотрим самые распространенные дефекты качества, касающиеся литья под давлением, что их вызывает и что вы можете сделать, чтобы избежать их.

Дефекты литья часто вызваны проблемами процесса.

1. Розводы или линии потоков

Потоки часто выглядят как волнистые рисунки, несколько иного цвета, чем окружающая область, и обычно на более узких участках формируемого компонента. Они также могут быть кольцеобразными полосами на поверхности изделия у точек входа формы или «ворот», через которые протекает расплавленный материал. Линии потоков обычно не влияют на целостность компонента. Однако, они могут быть непривлекательными и неприемлемыми, если их можно найти в определенных потребительских продуктах, например, солнцезащитных очках высокого класса.

Причины и средства устранения таких линий

Потоки чаще всего является результатом колебаний скорости охлаждения материала, поскольку он протекает в разных направлениях по всей форме. Различия в толщине стенок также могут вызвать охлаждение материала с разной скоростью, оставляя за собой линии потока. Например, расплавленный пластик очень быстро охлаждается во время процесса впрыска и следы потока заметны, когда скорость введения слишком медленная. Пластик становится частично твердым и клейким при одновременном заполнении формы, вызывая появление волнистого рисунка.

Вот несколько распространенных способов устранения такого дефекта:

  1. увеличить скорость ввода, давление и температуру материала, чтобы материал заполнил форму перед охлаждением
  2. зделайте углы формы более круглыми, где толщина стенки увеличивается, чтобы обеспечить постоянный поток материала и предотвратить появление потоков
  3. переместите входы/выходы пресс-формы для создания большего расстояния между ними и теплоносителем, чтобы предотвратить раннее охлаждению материала
  4. увеличьте диаметр впрыска, чтобы повысить скорость подачи и предотвратить раннее охлаждение

2. Следы горения

Следы горения обычно появляются в виде черных пятен или следов ржавчины на краю или поверхности формируемой пластиковой детали. Метки горения, как правило, не влияют на целостность деталей, если пластик не сожжен полностью.

Причины и профилактика следов горения

Обычной причиной появления следов горения на литейных деталях есть захваченный воздух или же сам полимер перегревается в полости формы во время впрыска. Чрезмерная скорость впрыска или нагревание материала часто приводят к перегреву, что является причиной появления меток горения. Вот меры профилактики, чтобы избежать следов обгорания в формируемых компонентах:

  1. снизьте температуру расплавления и формы для предотвращения перегрева
  2. уменьшите скорость впрыска, чтобы снизить риск попадания воздуха внутрь формы
  3. увеличьте газотводные отверстия и входы, чтобы воздух выходил из формы
  4. сократите цикл формирования, чтобы любой захваченный воздух и смола не имели шанса перегреться
Читайте также:  Значение па7 премия алюминий

3. Искривление (скручивание)

Искривление — это деформация, которая может произойти в изделиях из литья под давлением, когда разные части компонента сжимаются неравномерно. Так же, как древесина может искривляться при неравномерном высыхании, пластик и другие материалы искривляться в процессе охлаждения, когда неравномерное погружения создает чрезмерное напряжение на различных участках формируемой детали. Это чрезмерное напряжение приводит к сгибанию или скручивания готовой детали при охлаждении. Это видно в части, которая должна лежать ровно, но оставляет промежуток, когда кладется на ровную поверхность.

Причины и предотвращение искривления в отлитых деталях

Одной из главных причин искривления пластика и подобных материалов для литья является то, что охлаждение происходит слишком быстро. Часто избыточная температура или низкая теплопроводность расплавленного материала могут ухудшить проблему. С другой стороны конструкция пресс-формы может способствовать искривлению, когда стенки формы не имеют одинаковой толщины — усадка увеличивается с толщиной стенок. Вот несколько распространенных способов как можно избежать скривлений в ваших деталях:

  1. убедитесь, что процесс охлаждения является постепенным и достаточно длительным, чтобы предотвратить неравномерное напряжение материала
  2. снизьте температуру материала или формы
  3. попробуйте перейти на материал, который меньше сжимается при охлаждении (например, термопласты, наполненные частицами, сжимаются гораздо меньше, чем полукристаллические материалы)
  4. переделайте форму, чтобы она была с равномерной толщиной стенок и симметрией детали, чтобы обеспечить большую устойчивость детали при охлаждении

4. Вакуумные пустоты / воздушные карманы

Вакуумные пустоты или воздушные карманы — это захваченные пузырьки воздуха, которые появляются в готовом отлитом компоненте. Профессионалы по контролю качества обычно считают пустоты «незначительным» дефектом. Но большие или более многочисленные пустоты могут ослабить отлитый компонент в некоторых случаях, поскольку воздух находится под поверхностью изделий, где должен быть отлитый материал

Общие причины и меры по предотвращению возникновения вакуумных пустот в отлитых деталях

Одной из главных причин пустот является недостаточное давление для вытеснения воздуха из полости формы. В противном случае материал, ближайший к стенке формы, слишком быстро охлаждается, вследствие чего материал затвердевает и извлекается наружу, создавая «нарыв». Сам материал может быть особенно уязвимым к пустотам, если его плотность от расплавленного к затвердевшему состоянию значительно изменится. Пустоты труднее избежать в деталях, которые являются толще, чем 6 мм. Общие способы предотвращения пустот включают:

  1. повышения давление впрыска, чтобы вытеснить воздушные карманы
  2. тип материала с меньшей вязкостью, чтобы ограничить риск образования пузырьков воздуха
  3. распологать входы близко к толстым частям пресс-формы, чтобы предотвратить преждевременное охлаждению там, где материал наиболее уязвим к пустотам

5. Следы углублений

Углубления — это небольшие впадины на плоской и устойчивой поверхности отлитой детали. Они могут появиться, когда внутренняя часть формируемого компонента сокращается, втягивая материал снаружи внутрь.

Причины и предотвращения следов углублений

Следы углублений похожи на вакуумные пустоты, но обратные по причине и следствиям. Вместо того, чтобы материал охлаждался очень быстро у внешней части детали, он остывает слишком медленно. Как результат, сжатие втягивает материал внутрь, прежде чем у него появится возможность охладиться, что приводит к деградации. Как и в случае с пустотами, следы раковины чаще встречаются на более толстых частях компонента. Вот несколько шагов, которые вы можете предпринять, чтобы предотвратить этот дефект:

  1. увеличьте давление и время удерживания, чтобы материал у поверхности детали остыл
  2. увеличьте время охлаждения для ограничения сжатия
  3. создайте свою пресс-форму с тонкими стенками, чтобы обеспечить более быстрое охлаждение у поверхности

6. Линии спайки

Линии спайки могут появляться на поверхности отлитой части, где расплавленный материал сходился после расщепления на два или более направления пресс-формы. Линия спайки, напоминает волос, является результатом слабого связывания материала, снижает прочность детали.

Общие причины линий спайки и способы их предотвращения

Для двух (и более) потоков полимерного или другого расплавленного материала нужно поддерживать определенную температуру при столкновении. В противном случае они частично твердеют и не будут достаточно связываться там, где встречаются, в результате чего образуются швы. Распространены такие методы во избежание линий спайки в отлитых деталях:

  1. повышайте температуру материала для предотвращения частичного затвердения
  2. увеличьте скорость введения и давление, чтобы ограничить охлаждения до того, как материал заполнит форму
  3. переделайте форму для устранения перегородок
  4. выберите материал с низкой температурой плавления или вязкостью, чтобы обеспечить более быстрый поток и предотвратить раннее охлаждению

Брызги могут возникнуть, когда в полость формы введена начальная «струя» расплавленного материала, который начинает твердеть до заполнения полости. Брызги часто появляются в виде четкой линии на поверхности готового изделия, идущие от начального входа. Эти видимые потоки могут привести к слабости изделия.

Причины и методы предотвращения брызг в отлитых деталях

Основная причина брызг — избыточное давление впрыска. Когда расплавленный полимер или другой материал впрыскивается через небольшой вход под высоким давлением, он часто быстро просачивается через вход, а не заполняет полость формы постепенно. Когда эта начальная струя материала охлаждается до стенок пресс-формы и начинает твердеть, остатки расплавленного материала толкают её, оставляя отпечатки на поверхности готовой детали. Избегайте брызг в отлитых деталях:

  1. снизьте давление впрыска для предотвращения быстрого всасывания материала в полость формы
  2. повысьте температуры материала и формы для предотвращения раннего отвердения начальной струи материала
  3. разработайте форму с входом, расположенным таким образом, чтобы материал направлялся по всей форме, а не по длине

Дефекты, как правило, связаны с использованием или хранением материалов

Дефекты литья под давлением часто могут возникать из-за материал или того, как производитель хранит и обрабатывает материал перед производственным процессом. Эти дефекты могут варьироваться от незначительных эстетических проблем к ухудшению прочности готового компонента. Также могут возникнуть серьезные проблемы безопасности, в зависимости от намерения применять продукт.

Читайте также:  Жидкая резина для гидроизоляции – о ней

8. Выцветание/потеря цвета

Потеря цвета возникает, когда отлитая деталь имеет другой цвет, чем должна. Часто обесцвечивание ограничивается локализованной областью или несколькими полосками ненормального цвета на отлитой части. Этот дефект обычно влияет на внешний вид детали, не снижая ее прочности.

Причины обесцвечивание в отлитых изделиях и способы их избежания

Распространенной причиной обесцвечивания есть остатки гранул или смолы в сопле или пресс-форме предварительного производства. Плохая термостабильность красящего вещества или неправильное перемешивания есть еще одними причинами. Используйте такие меры, чтобы ограничить риск потери цвета в отлитых продуктах:

  1. убедитесь, что работники должным образом очищают сопло и пресс-формы между производственными процессами, чтобы устранить остатки гранул или основного материала
  2. для удаления лишнего цвета с машины используйте продувочную смесь
  3. убедитесь, что вы или ваш поставщик используете цветное вещество с достаточной термостойкостью
  4. убедитесь, что смесь равномерно смешанна

9. Расслоение

Если вы обнаружили, что тонкие слои на поверхности отлитой детали легко отделяются или отслаиваются от основного материала, тогда вы видите дефект литья, который называют расслоением. Расслоение — это дефект, который характеризуется шелушением поверхностного слоя. Обычно это расценивается как относительно серьезный дефект, поскольку он уменьшает прочность компонента.

Причины и предотвращение расслоения при литье под давлением

Наиболее частой причиной отслоения является загрязнение полимеров или других основных материалов сторонним материалом. Клейкое разделение приводит к тому, что два материалы не могут должным образом связаться друг с другом. Например, вы можете сочетать обычный основной пластик, такой как акрилонитрил бутадиен стирол (ABS), с несовместимым пластиком, таким как полипропилен (PP). В результате потеря прочности материала была бы очень опасной, если ваша деталь предназначена для безопасного использования.

Кроме материала, загрязнителем также может быть любое избыточное вещество, которым покрывают форму, для более легкого отделения компонентов. Избыток влаги на материале, из-за неправильного высыхания перед использованием, также может привести к расслоению. Рассмотрите такие действия для предотвращения этого дефекта, если обнаружите расслоение:

  1. повышайте температуру формы или предварительно высушите материал должным образом, если лишняя влага является проблемой
  2. убедитесь, что работники должным образом сохраняют и обрабатывают гранулы полимеров или основной материал для предотвращения загрязнения
  3. подумайте о внесении изменений в конструкцию формы с акцентом на сопло, чтобы ограничить свою зависимость от высвобождаемых материалов.

ДЕФЕКТЫ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, ВЫЗВАННЫЕ ПЛОХИМ ДИЗАЙНОМ ИЛИ ТЕХНИЧЕСКИМ ОБСЛУЖИВАНИЕМ

Дефекты могут быть обнаружены в отлитых изделиях из-за проблем с самим инструментом для отливки формы. Определенные дефекты, вероятно, могут возникнуть, когда пресс-форма плохо сделана. Особенно в последнем случае эти дефекты могут быть тяжелыми или дорогими для устранения в будущих производственных процессах, когда необходимо полностью капитально отремонтировать форму.

Недолив материала возникает, когда поток расплавленного материала не полностью заполняет полости в пресс-форме. В результате получается, что отлитый компонент является неполным после охлаждения. Недолив может выглядеть как отсутствуе зубца на пластиковой вилке. Этот дефект классифицируются как значительный, который может влиять на функционирование или внешний вид отлитой детали.

Причины и методы предотвращения недолива в отлитых изделиях

Наиболее частой причиной недолива есть ограничения потока вследствие узких или заблокированных выходов. Иногда материал слишком вязкий или пресс-форма слишком холодная, чтобы позволить расплавленному материалу полностью заполнить форму перед охлаждением. С другой стороны захваченные воздушные карманы могут препятствовать правильному потоку, также давление впрыска может быть недостаточным. Рассмотрите следующие действия для предотвращения короткого выстрела:

  1. переделайте пресс-форму с более широкими каналами или впрыска для лучшего потока
  2. увеличьте скорость или давление для впрыска или выберите тонкий основной материал для улучшения потока
  3. повышайте температуру пресс-формы, чтобы предотвратить слишком быстрое охлаждение материала
  4. добавьте дополнительные каналы охлождения или увеличьте имеющиеся отверстия в форме, чтобы избежать захвата воздуха

Облой, также называют «заусенцей» — это избыток формирующего материала, который выглядит в виде тонкой губы или выступления на краю компонента. Облой появляется из-за того, что материал вытекает за пределы предусмотренных каналов потока и в пространство между инструментальными пластинами или у выталкивателя. Он обычно тонкий, но его можно считать значительным дефектом, если он особенно очевиден на изделии. Процесс переработки отлитого изделия часто включает обрезку лишнего материала.

Общие причины появления облоев и предотвращения их в отлитых изделиях

Неправильно сконструирована или изношена пресс-форма является наиболее распространенным фактором для появления облоя. Чрезмерно высокая температура формы или давление впрыска также могут создать заусеницы. Материал, протекающей через полости формы, может продвигаться между плитами, когда сила зажима пластины недостаточна. Делайте следующие шаги для предотвращения заусениц в отлитых изделиях:

  1. измените прес-форму, если плиты не совпадают должным образом или позволяют материалу вытекать за пределы канала
  2. увеличьте силу зажима плиты, чтобы обеспечить поток материала к каналу
  3. отрегулируйте температуру формы, давление и вентиляцию, чтобы улучшить проток материала

Производство с применением литья под давлением обычно требует значительных передовых инвестиций в оборудование. Вот почему особенно важно спроектировать пресс-форму правильно первый раз, а не переделывать после обнаружения серьезных дефектов. Дефекты, связанные с процессом литья или материалом, решаются легче и дешевле. Но независимо от причины, дефекты в отлитых изделиях могут сильно навредить вашей репутации.

Теперь, когда вы знакомы с распространенными дефектами литья под давлением, можете принять меры, чтобы избежать их в будущем и быть уверенными, что ваши продукты будуть всегда соответствовать высоким стандартам качества и требованиям ваших клиентов.

Источник: Oliver Knack 11 Injection Molding Defects and How to Prevent Them,Manufacturing and QC blog, 11 December 2015

Источник

Adblock
detector