Меню

7 рекомендуемая длина литника при отливке литья из нержавеющей стали

Конструкции и виды литниковых систем для отливок из стали

Стали имеют низкую жидкотекучесть, большую объемную усадку, склонны к газонасыщению и образованию горячих трещин, поэтому к литниковым системам для стальных отливок (рис 1) предъявляют следующие требования: 1) длина литников должна быть минимальной, чтобы обеспечить лучшее заполнение формы; 2) металл следует подводить в места отливки, разогрев которых способствует последовательному затвердеванию и питанию отливки; 3) при заливке формы литники должны быть заполнены металлом, чтобы исключить инжекцию воздуха и газов из формы и растворение их в металле или образо­вание раковин в отливках; 4) при затвердевании литники не дол­жны тормозить усадку отливки. Для мелких и средних невысоких отливок используют подвод металла по разъему или сверху, для массивных отливок снизу сифоном, а для крупных комбинированный, так, чтобы первые порции металла подавались сифоном, а последующие — в верхние части формы через литники, расположенные в верхних уровнях литниковой системы. Основное отличие литниковой системы для стали от литниковой системы для чугуна — это установка прибылей для питания усадки отливки. На литниковую систему с прибылями расходуется 25—50% общей массы жидкой стали, поэтому уве­личение выхода годного литья можно достигнуть путем уменьшения расхода стали на прибыль, принимая оптимальные ее размеры.

Прибыли ставят на самые массивные части отливки. Кроме того, необходимо обеспечить легкое их отделение. Прямые откры­тые прибыли помимо своего основного назначения — питания отливки служат как бы резервуаром для всплывания неметалличе­ских включений (засоров). Недостатками открытых прибылей(рис. 2, а) являются зависимость их высоты от высоты имеющихся в цехе опок и возможность засора формы через эти прибыли, а также увеличенный расход сплава на них. Закрытые прямые прибыли (рис. 2, б) используют для высоких опок, когда для открытых прибылей требуется большой расход сплава. Отводные прибыли (рис. 2, в) используют для питания узла отливки в тех случаях, когда нельзя поставить прямую прибыль без изменения конфигу­рации отливки. На практике часто применяют прибыли со сфери­ческой верхней частью, что уменьшает расход сплава и увеличи­вает выход годного.

Для улучшения работы прибылей важно, чтобы металл в них оставался длительное время в жидком состоянии (прибыль дол­жна застывать позже отливки). С этой целью применяют спе­циальные стаканы (рис. 2, г) из экзотермических смесей, состоя­щих в основном из термита. При заливке формы эта смесь разлагается с выделением большого количества теплоты, которая и обогревает прибыль. Однако для крупных прибылей такие ста­каны применять нецелесообразно, так как они сгорают раньше, чем прибыль закончит свое действие, и эффект их применения будет небольшим.

Для обеспечения работы закрытой прибыли под атмосферным давлением в нее устанавливают песчаный стерженек (рис. 2, б), который быстро прогревается до температуры металла, и металл вокруг него не затвердевает. По этому стерженьку воздух из атмосферы проходит в прибыль, которая и работает под атмос­ферным давлением.

Для уменьшения расхода металла применяют прибыли, рабо­тающие под избыточным давлением, создаваемым специальным патроном / (рис. 2, д), установленным в форме. Патрон состоит из металлического корпуса и мелового заряда. После заливки формы стенки корпуса патрона расплавляются к моменту, когда на стенках формы уже образовалась достаточно прочная корочка твердого металла (рис. 2, е). Мел при нагревании разлагается, образуя газ, который и создает внутри прибыли избыточное да­вление. Давление улучшает условия заполнения усадочных пор жидким металлом.

Для облегчения отделения прибылей применяют специальные тонкие керамические пластинки 2 (рис. 2, д), которые, быстро прогреваясь, не охлаждают перешеек между отливкой и прибылью и не препятствуют перетеканию металла из прибыли в отливку, но создают своеобразный надрез, позволяющий легко отделять прибыль от отливки.

Источник

ЛИТЬЕ ПРОТЕЗОВ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ

ЛИТЬЕ ПРОТЕЗОВ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ.

Читайте также:  Стали для клинков 440с

Из нержавеющей стали льют промежуточные части мостовидного протеза.

1. Установка литникового штифта. К небной или десневой части восковой композиции крепиться литниковый штифт диаметром 2,5 мм, длиной 1 – 1,5 см. На металлический подопочный конус наносят тонкий слой воска и устанавливают на нем центральный восковой штифт, диаметром 3-4 мм. В разных направлениях «елочкой» к штифту приклеивают промежуточные части.

2. Подбор литейной кюветы –опоки. Восковая композиция не должна быть близка к стенкам опоки.

3. Обезжиривание восковой композиции. Восковую композицию обезжиривают этилсиликатом для лучшего прилегания рубашечного слоя и чистоты отливки.

4. Приготовление формовочной смеси. Формовочная смесь состоит из порошка окиси кремния и жидкости – этилсиликата. Замешивают до сметанообразного состояния.

5. Нанесения первого облицовочного ( рубашечного слоя). Наносят смесь на «елочку» неоднократным погружением ее в сосуд со смесью. При этом слегка простучать, чтобы облицовочная смесь прошла сквозь петли фасеток, толщина слоя 1 – 1,5 мм. Посыпают композицию сухим песком, который препятствует стеканию массы, увеличивает толщину и прочность огнеупорной оболочки.

6. Сушка облицовочного слоя в эксикаторе. (Эксикатор представляет собой форму из огнеупорного стекла с крышкой.) Елочку с облицовочным слоем ставят для сушки в эксикатор. На дно эксикатора наливают 20 % нашатырный спирт, сушку проводят в аммиачной среде в течении 20 мин. проводят в вытяжном шкафу при включенной вентиляции. Вынув елочку проветривают 20 мин. на воздухе.

7. Заполнение опоки формовочной смесью. После сушки и проветривания одевают опоку на конус и осуществляют формовку всей опоки. Для этого насыпают слой кварцевого песка до высоты первого ряда литников и поливают жидким стеклом или раствором канцелярского клея и воды, получая нижнюю пробку. Через 10 мин. опоку ставят на вибростолик и засыпают до краев песком и снова поливают жидким стеклом, получая вторую верхнюю пробку.

8. Сушка опоки, удаление подопочного конуса. Для продолжения работы ждут затвердевания пробок, примерно 20 — 30 мин. Далее при помощи паяльного аппарата аккуратно разогревают подопочный конус и снимают его.

9. Прокаливание опоки, удаление воска. После удаления конуса, опоку ставят на поддон, литниками вниз ( для стекания воска ) и ставят в муфельную печь предварительно нагретую до 150 — 200˚ С на 15 – 20 мин., чтобы уменьшить пропитку воском опоки. Это уменьшает загрязнение и зашлакованность литьевой формы. Далее температуру поднимают от 200 до 300 градусов медленно в течении 30 – 50 мин., чтобы не было растрескивания формы. Поднимают температуру от 300 до 650 градусов за 30 – 50 мин. При этом кварц расширяется и компенсирует усадку. При t 800˚ C выдерживают 20 – 30 мин, чтобы форма перестала быть газоносной. Общее время нагрева опоки не меньше 2 часов.

10. Литье. С литьевыми каналами белого свечения опоку быстро переносят в литейный аппарат и заполняют сплавом. Под действием токов высокой частоты металл расплавляется, а под действием центробежной силы заполняет опоку.

11. Удаление опоки и охлаждение. Опоку вынимают из литьевого аппарата, только после полной остановки всей системы. Охлаждают сначала на воздухе до полного потемнения металла, а потом в воде.

12. Удаление формовочной смеси. Щелочение. При помощи щипцов и металлической щетки удаляют формовочную массу с отлитых деталей. Конструкцию щелочат и промывают водой.

13. Удаление литников. Литники обрезают на шлифмоторе вулканитовым диском. Ориентируясь на метки раскладывают по заказ — нарядам отлитые работы.

Пескоструйный аппарат.

1. Пескоструйная обработка – поверхности металла не должна иметь ни царапин ни пор. AL2O3 = порошок , абразивность 110-125 песка. Пескаструйная обработка имеет большое значение обеспеч. Прочность сцепления .Поверхн. слой сцепляется , раб. Атмосферы давления 2-4 атмосферы , угол тупой. Зажим. Карцангами и параструим.

2. Нанесение оксидной плёнки , оксидная плёнка возникает на поверхности МЕ+ во время обжига ,назначение окс. Плёнки = для хим. Соединения Ме+ и керамики . Для снятия внутреннего напряжения , оксидная плёнка в качестве механ. И химич. Обработки металла . Тёмнозелёный или серого цвета , при обраб. Неравномерн. Оксидной плёнки , снова пескоструим( Металл истончается) => Параструим .

Читайте также:  Ваз 2110 стали тугие тормоза

3. Программа обжига – T обжига 920-925* , провод. С ваакумным выд. 1 минуту , температупра подьёма…Шаг в 1 минуту (80*) , Столик поднимается после нанесения грунта. Слоя , наз. Апак.

4. Удаление формовочной смеси. Щелочение. При помощи щипцов и металлической щетки удаляют формовочную массу с отлитых деталей. Конструкцию щелочат и промывают водой.

Фосфатные формовочные материалы.

Фосфатные формовочные материалы разработаны на основе фосфат – цементов они прочно связывают частички наполнителя формовочной смеси ( кристабалит, кварц ). Компенсационное расширение формы получается за счет наполнителя – окиси кремния.

Основа фосфатных материалов ( порошок ) состоят из цинк – фосфатный цемент, кварц молотый, кристобалит, окись магния, гидрат окиси алюминия и др.

Жидкость – фосфорная к-та, окись магния, вода, гидрат окиси алюминия.

К фосфатным формовочным материалам относятся Белоформ, Вировест, Вироплюс и др.

Силикатные формовочные массы.

Силикатные формовочные материалы отличаются высокой прочностью и термостойкостью. Чаще всего применяются при литье из нержавеющей стали и КХС.Силикатные смеси отличаются большим коэффициентом термического расширения. Для обеспечения точности литья необходимо соблюдать правильное соотношение между порошком и жидкостью ( вяжущим раствором ). Оптимальное соотношение, обеспечивающее компенсацию усадки формы, составляет 30 г жидкости и 7 г порошка.

Основу силикатной смеси ( порошка ) чаще составляет кварц, маршаллит, корунд, кристобалит.

Вяжущая жидкость силикатных формовочных масс состоит из этилового спирта, воды , концентрированной соляной кислоты и этилсиликата.

Схватывание формовочной смеси связано с испарением спирта. После улетучивания его образуется гель, который связывает крупинки кварца. После прогрева форма полностью состоит из окиси кремния.

Представители : Формалит, Аурит, Сиолит

В зависимости от связующего вещества формовочные материалы делятся на гипсовые, фосфатные и силикатные. В гипсовых материалах связующим веществом является гипс, смешанный с кремнеземом. Они используются при литье сплавов благородных металлов. Усадка, например, золотых сплавов составляет 1,25-1,3% объема, что вполне компенсируется расширением гипсового формовочного материала. В нашей стране применяется стандартная смесь «Силаур», состоящая из кремнезема и гипса, смесь ТГС и чешская масса «Эксподента». При изготовлении отдельных литых деталей протезов возможно применение двух частей кварцевого (речного) песка и одной части гипса. Все упомянутые смеси желательно замешивать на воде, имеющей температуру около 30°С, чтобы полнее ощущаюсь выделение тепла при замешивании и затвердевании массы. Если такую температуру выдержать до полного схватывания массы, форма окажется способной полностью компенсировать усадку сплавов благородных металлов. В фосфатных материалах связующим звеном является фосфатный цемент, смешанный с кремнеземом или кварцевым песком. Выдерживая температуру до 1600°С, фосфатные материалы позволяют отливать детали из нержавеющей хромоникелевой стали. Однако, они имеют ограниченную возможность компенсации усадки при литье, так как форма практически не расширяется при нагревании. Для компенсации усадки специалисты применяют специальные прокладки, уложенные по внутренней стенке опоки и другие приемы.

ЛИТЬЕ ПРОТЕЗОВ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ.

Из нержавеющей стали льют промежуточные части мостовидного протеза.

1. Установка литникового штифта. К небной или десневой части восковой композиции крепиться литниковый штифт диаметром 2,5 мм, длиной 1 – 1,5 см. На металлический подопочный конус наносят тонкий слой воска и устанавливают на нем центральный восковой штифт, диаметром 3-4 мм. В разных направлениях «елочкой» к штифту приклеивают промежуточные части.

2. Подбор литейной кюветы –опоки. Восковая композиция не должна быть близка к стенкам опоки.

3. Обезжиривание восковой композиции. Восковую композицию обезжиривают этилсиликатом для лучшего прилегания рубашечного слоя и чистоты отливки.

4. Приготовление формовочной смеси. Формовочная смесь состоит из порошка окиси кремния и жидкости – этилсиликата. Замешивают до сметанообразного состояния.

Читайте также:  Почему ореолы стали широкие

5. Нанесения первого облицовочного ( рубашечного слоя). Наносят смесь на «елочку» неоднократным погружением ее в сосуд со смесью. При этом слегка простучать, чтобы облицовочная смесь прошла сквозь петли фасеток, толщина слоя 1 – 1,5 мм. Посыпают композицию сухим песком, который препятствует стеканию массы, увеличивает толщину и прочность огнеупорной оболочки.

6. Сушка облицовочного слоя в эксикаторе. (Эксикатор представляет собой форму из огнеупорного стекла с крышкой.) Елочку с облицовочным слоем ставят для сушки в эксикатор. На дно эксикатора наливают 20 % нашатырный спирт, сушку проводят в аммиачной среде в течении 20 мин. проводят в вытяжном шкафу при включенной вентиляции. Вынув елочку проветривают 20 мин. на воздухе.

7. Заполнение опоки формовочной смесью. После сушки и проветривания одевают опоку на конус и осуществляют формовку всей опоки. Для этого насыпают слой кварцевого песка до высоты первого ряда литников и поливают жидким стеклом или раствором канцелярского клея и воды, получая нижнюю пробку. Через 10 мин. опоку ставят на вибростолик и засыпают до краев песком и снова поливают жидким стеклом, получая вторую верхнюю пробку.

8. Сушка опоки, удаление подопочного конуса. Для продолжения работы ждут затвердевания пробок, примерно 20 — 30 мин. Далее при помощи паяльного аппарата аккуратно разогревают подопочный конус и снимают его.

9. Прокаливание опоки, удаление воска. После удаления конуса, опоку ставят на поддон, литниками вниз ( для стекания воска ) и ставят в муфельную печь предварительно нагретую до 150 — 200˚ С на 15 – 20 мин., чтобы уменьшить пропитку воском опоки. Это уменьшает загрязнение и зашлакованность литьевой формы. Далее температуру поднимают от 200 до 300 градусов медленно в течении 30 – 50 мин., чтобы не было растрескивания формы. Поднимают температуру от 300 до 650 градусов за 30 – 50 мин. При этом кварц расширяется и компенсирует усадку. При t 800˚ C выдерживают 20 – 30 мин, чтобы форма перестала быть газоносной. Общее время нагрева опоки не меньше 2 часов.

10. Литье. С литьевыми каналами белого свечения опоку быстро переносят в литейный аппарат и заполняют сплавом. Под действием токов высокой частоты металл расплавляется, а под действием центробежной силы заполняет опоку.

11. Удаление опоки и охлаждение. Опоку вынимают из литьевого аппарата, только после полной остановки всей системы. Охлаждают сначала на воздухе до полного потемнения металла, а потом в воде.

12. Удаление формовочной смеси. Щелочение. При помощи щипцов и металлической щетки удаляют формовочную массу с отлитых деталей. Конструкцию щелочат и промывают водой.

13. Удаление литников. Литники обрезают на шлифмоторе вулканитовым диском. Ориентируясь на метки раскладывают по заказ — нарядам отлитые работы.

Пескоструйный аппарат.

Пескоструйная обработка – поверхности металла не должна иметь ни царапин ни пор. AL2O3 = порошок , абразивность 110-125 песка. Пескаструйная обработка имеет большое значение обеспеч. Прочность сцепления .Поверхн. слой сцепляется , раб. Атмосферы давления 2-4 атмосферы , угол тупой. Зажим. Карцангами и параструим.

5. Нанесение оксидной плёнки , оксидная плёнка возникает на поверхности МЕ+ во время обжига ,назначение окс. Плёнки = для хим. Соединения Ме+ и керамики . Для снятия внутреннего напряжения , оксидная плёнка в качестве механ. И химич. Обработки металла . Тёмнозелёный или серого цвета , при обраб. Неравномерн. Оксидной плёнки , снова пескоструим( Металл истончается) => Параструим .

6. Программа обжига – T обжига 920-925* , провод. С ваакумным выд. 1 минуту , температупра подьёма…Шаг в 1 минуту (80*) , Столик поднимается после нанесения грунта. Слоя , наз. Апак.

7. Удаление формовочной смеси. Щелочение. При помощи щипцов и металлической щетки удаляют формовочную массу с отлитых деталей. Конструкцию щелочат и промывают водой.

Источник

Adblock
detector