Меню

20х3мвф расшифровка стали по буквам

20Х3МВФ-Ш(ЭИ415-Ш)

Скачать полный прайс-лист ООО «ПрофПрокат»

Химический элемент ГОСТ 20072-74, в % ТУ 14-3-251-74, ТУ 14-3Р-251-2007, в % ТУ 14-1-2090-77, в % ТУ 108-1029-81, в %
Углерод (С) 0,15 — 0,23 0,15 — 0,23 0,15 — 0,20 0,17 — 0,24
Хром (Cr) 2,80 — 3,30 2,80 — 3,30 2,80 — 3,30 2,40 — 3,30
Молибден (Mo) 0,35 — 0,55 0,35 — 0,55 0,35 — 0,55 0,35 — 0,55
Вольфрам (W) 0,30 — 0,50 0,30 — 0,50 0,30 — 0,50 0,30 — 0,50
Ванадий (V) 0,60 — 0,85 0,60 — 0,85 0,60 — 0,85 0,60 — 0,85
Марганец (Mn) 0,25 — 0,50 0,25 — 0,50 0,25 — 0,50 0,25 — 0,60
Кремний (Si) 0,17 — 0,37 0,17 — 0,37 0,17 — 0,37 ≤0,40
Титан (Ti), не более 0,030
Медь (Cu), не более 0,20 0,20 0,30 0,25
Никель (Ni), не более 0,30 0,30 0,50 0,50
Фосфор (P), не более 0,030 0,030 0,030 0,025
Сера (S), не более 0,025 0,025 0,015 0,022
Железо (Fe) основа основа основа основа
По ГОСТ 20072-74 при выплавке стали скрап-процессом содержание Cu ≤ 0,30 %. Допускается наличие титана до 0,030 %. При выплавке стали методом электрошлакового переплава массовая доля серы должна быть не более 0,015 %. По ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 20Х3МВФА(ЭИ415А). В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %. Для металла ВДП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . Отклонения содержания кремния в металле ВДП и ЭШП допускается в пределах ±0,050%. В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. По ТУ 14-1-2090-77 химический состав приведен для стали марки 20Х3МВФ(ЭИ415). В стали марки 20Х3МВФ-Ш(ЭИ415-Ш) содержание серы должно быть не более 0,015%. При соблюдении всех требований ТУ допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с таблицей 2 ГОСТ 20072. Допускается содержание остаточных элементов: никеля — не более 0,50% и меди — не более 0,30%.

Предел длительной прочности, МПа

В отожженном состоянии при НВ 157 σВ=530 МПа Kn тв.спл.=1.5 Kn б.ст.=1.1

ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС — необходимы подогрев и последующая термообработка, КТС.

Начала — 1240 °C, конца — 780 °C. Сечения до 50 мм охлаждаются в ящиках, 51-700 мм подвергаются отжигу с одним переохлаждением.

Список марок, описанных в ОСТ: 25ХГСА, 30ХГСА, 12ХН3А, 12Х2Н4А(ЭИ83), 30ХГСН2А(30ХГСНА), 40ХН2МА(40ХНМА), 18Х2Н4МА, 38Х2МЮА(38ХМЮА), 20Х3МВФ(ЭИ415), 65Г(65Г1), 60С2А, 65С2ВА, 12Х13(1Х13), 20Х13(02Х13), 30Х13(3Х13), 40Х13(4Х13), 95Х18(ЭИ229), 13Х11Н2В2МФ(ЭИ961;ВНС-33), 45Х14Н14В2М(ЭИ69), 14Х17Н2(ЭИ268), 12Х18Н9Т(Х18Н9Т), 12Х18Н10Т(Х18Н10Т), 35ХГСЛ, 38ХА, У8А, У9А, У10А, 01Н17К12М5Т(ЭП845;ВКС-240), 14ХГСН2МА(ЭП176;ДИ3А), 25Х2ГНТА, 12Х17Г9АН4(ЭИ878), 16ХСН, 07Х16Н6(ЭП288;СН-2А;Х16Н6), 08Х17Н5М3(ЭИ925), 51ХФА, 10Х11Н23Т3МР(ЭП33;ЭЦ696), 13Х14Н3В2ФР(ЭИ736), 11Х11Н2В2МФ(ЭИ962), 20ХГСН2МФА(ДИ107), 44НХТЮ, 13Х15Н4АМ3-Ш(ЭП310-Ш;ВНС-5), 08Х15Н5Д2Т(ЭП410;ВНС-2;ЭП225), 07Х12НМБФ(ЭП609), 15Х16Н2АМ(ЭП479), 15Х12Н2МВФАБ(ЭП517), 03Х11Н10М2Т(ЭП678;ВНС-17), 02Н18К9М5Т(ЭП637А;ВКС-210), 13Х3НВМ2Ф(ДИ45;ВКС-4), 12Х2НВФА(ЭИ712), 30Х3ВА, 30Х2ГСН2ВМ(30Х2ГСН2М1;ВЛ-1), 10Х15Н27Т3МР(ЭП700), 08Х14Н5М2ДЛ(ВНЛ-3), 08Х14Н2К3МФБ(ЭК93;ВНС-51), 12Х2НВФМА(ЭП506;ЭИ712М), 30Х2НВА, 30Х2НВФА, 40ХН2ВА(40ХНВА), 03Х12Н10МТР(ЭП810;ВНС-25), 15Х16К5Н2МВФАБ(ЭП866;ВНС-30), 42Х2ГСНМ(ВКС-1), 16ХГТЛ, 27ХГСНМЛ, ВКЛ-5, 10Х14Н5М2Л(ВНЛ-2), 10Х18Н9БЛ(Х18Н9БЛ), 06Х17Н10Г2С2Л(ВНЛ-12), 13Х11Н5М5Л (ВНЛ-5), 30ХГСН2МА(30ХГСНМА), 30Х2ГСНВМ(ВЛ-1Д), 40ХН2СМА(ЭИ643М), 32ХН8М1ФК5А(ВКС-6), 35ХСН3М1А(ВКС-8), 35ХС2Н3М1ФА(ВКС-9), 03Н18К8М5Т(ВКС-170;ЭК21), 16Х16Н3МАД(ЭП811;ВСН21), 09Х16НМ2Д(ЭП887;ВНС28), 03Х12Н5М6К13Л(ВНЛ-8), 4Х4Н5МК(ВКЛ-4М), 30Х2Н2ВФА, 30Х2Н2ВФМА, 33ХН3МА, 16Х2Н3МФБАЮ(16Х2Н3МФАБ;ВКС7), 03Х11Н10М2Т2Ю(ЭК19;ВНС17УП), 16ХНКГМБ(ЭП899), 90Г29Ю9ВБМ(ДИ38;90Г29Ю9ВМБФ;ДИ38Ф), 12Х16Н8М2БЛ(ВНЛ-11), Х33ТМДЮ(ЭК63), 13Х16Н3М2АФ(ВНС57), 32Х13Н6К3М2БДЛТ(ВНС-32;СЭС1), 06Х14Н6Д2МБТ(ЭП817), 95Х13М3К3Б2Ф(ЭП766), 12Х13Н3М2Л(ВНЛ-9), 18Х14Н4АМ3(ВНС-43), 95Х18М(ВНЛ-13), 16Х3НВФМБ(ВКС-5;ДИ39), 13Х3Н3М2ВФБ(ВКС-10), 06Х16Н2К5ФМБ(ЭП875;ВНС-26), 15Х16Н3КАМФ2(ВНС-47;ЭК81), 03Х17Н8Г5МФАБ(ВНС-31), 05Х12Н2К3М2АФ-Ш(ЭК26Ш,ВНС-40), 30Х3НВА, 30Х2НВФМА, 40ХН2СВА(ЭИ643)

Источник

Сталь 20Х3МВФ

Релаксационностойкая жаропрочная сталь 20Х3МВФ

Марка 20Х3МВФ – назначение

Релаксационностойкая жаропрочная сталь 20Х3МВФ перлитного используется для изготовления деталей гидрогенизационных установок, химической аппаратуры, работающих при температуре до 560 0 С – диски, роторы, поковки, крепеж, прутки, трубы высокого давления. Температура интенсивного образования окалины – +600 0 С.

Сталь 20Х3МВФ – отечественные аналоги

Характеристики

Сталь жаропрочная релаксационностойкая

Материал 20Х3МВФ – технологические свойства

Марка 20Х3МВФ – химический состав

Массовая доля элементов не более, %:

Сталь 20Х3МВФ – механические свойства

Закалка 1030–1060 0 С (масло). Отпуск 660–700 0 С

Материал 20Х3МВФ – твердость, Мпа

Прокат горячекатан. после отжига

Марка 20Х3МВФ – температура критических точек, 0 С

Сталь 20Х3МВФ – чувствительность к охрупчиванию

Материал 20Х3МВФ – физические свойства

Условные обозначения

Механические свойства

Относительное удлинение при разрыве

Предел кратковременной прочности

Свариваемость

Физические свойства

Коэффициент линейного расширения

Купить металлопрокат из релаксационностойкой жаропрочной стали 20Х3МВФ в Санкт-Петербурге Вы можете по телефону +7(812) 703-43-43. Специалисты компании «ЛенСпецСталь» оформят заказ, сориентируют по сортаменту, ценам, условиям доставки.

Внимание! Все электронные письма и счета от ООО «Ленспецсталь» отправляются только с почтового домена @lsst.ru Документы, отправленные с других адресов недействительны!

Читайте также:  С чем похоже сталь

Электронный документооборот — ЭДО. Безопасный способ передачи документов, быстро, удобно, архив всех файлов, современное решение для бухгалтерии и снабжения. Мы работаем с Контур.Диадок и СБИС, присоединяетесь!

Источник

Сталь 20Х3МВФ

20Х3МВФ ( другое обозначение ЭИ415 ЭИ579 )

Классификация :

Сталь жаропрочная релаксационностойкая

Сталь перлитного класса. Рекомендуемая температура применения до 500-560 °С ; Температура интенсивного окалинообразования 600 °С ; срок работы — от 1000 до 10000 ч.

Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями: Нет данных.

Роторы, диски, поковки, прутки, крепежные детали; трубы высокого давления для химической аппаратуры и гидрогенизационных установок

Зарубежные аналоги:

Химический состав в % материала 20Х3МВФ

Температура критических точек материала 20Х3МВФ.

Ac1 = 800 — 830 , Ac3(Acm) = 900 — 950 , Ar3(Arcm) = 790 — 800 , Ar1 = 680 — 700

Технологические свойства материала 20Х3МВФ .

Свариваемость:

Механические свойства при Т=20 o С материала 20Х3МВФ .

Прутки, полосы, ГОСТ 20072-74

Закалка 1030 — 1060 o C, масло, Отпуск 660 — 700 o C,

Закалка 1030 — 1060 o C, масло, Отпуск 660 — 700 o C,

Закалка 1030 — 1060 o C, масло, Отпуск 660 — 700 o C,

Твердость 20Х3МВФ горячекатанного отожженного , ГОСТ 20072-74

HB 10 -1 = 269 МПа

Физические свойства материала 20Х3МВФ .

Обозначения:

Механические свойства :

— Предел кратковременной прочности , [МПа]

— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

— Относительное удлинение при разрыве , [ % ]

— Ударная вязкость , [ кДж / м 2 ]

— Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :

— Температура, при которой получены данные свойства , [Град]

— Модуль упругости первого рода , [МПа]

— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o — T ) , [1/Град]

— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

— Плотность материала , [кг/м 3 ]

— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o — T ), [Дж/(кг·град)]

— Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Свариваемость :

без ограничений

— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченно свариваемая

— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая

— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Источник

Сталь марки 20Х3МВФ

Марка: 20Х3МВФ
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 20072-74, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток: ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 7417-75. Полоса: ГОСТ 103-2006, ГОСТ 4405-75. Поковки и кованые заготовки: ГОСТ 1133-71.
Класс: Сталь жаропрочная релаксационностойкая
Использование в промышленности: роторы, диски, поковки, прутки, крепежные детали, трубы для химической аппаратуры, работающие при температурах до 550 °С

Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
20Х3МВФ труба, лента, проволока, лист, круг 20Х3МВФ

Химический состав в % стали 20Х3МВФ
C 0,15 — 0,23
Si 0,17 — 0,37
Mn 0,25 — 0,5
Ni до 0,3
S до 0,025
P до 0,03
Cr 2,8 — 3,3
Mo 0,35 — 0,55
W 0,3 — 0,5
V 0,6 — 0,85
Cu до 0,2
Fe
Свойства и полезная информация:
Удельный вес: 7800 кг/м 3
Термообработка:
Закалка 1030 — 1060 o C, масло, Отпуск 660 — 700 o C
Твердость материала: HB 10 -1 = 269 МПа
Температура ковки, °С: начала 1240, конца 780. Сечения до 50 мм охлаждаются в ящиках, 51-700 мм подвергаются отжигу с одним переохлаждением.
Температура критических точек: Ac1 = 800 — 830 , Ac3(Acm) = 900 — 950 , Ar3(Arcm) = 790 — 800 , Ar1 = 680 — 700
Обрабатываемость резанием: в отожженном состоянии при HB 157 и σв=530 МПа, К υ тв. спл=1,5 и Кυ б.ст=1,1
Свариваемость материала: ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, необходимы подогрев и последующая термообработка, КТС.
Механические свойства стали 20Х3МВФ
ГОСТ Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм σ0,2 (МПа)
σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см 2 )
ГОСТ 20072-74 Закалка 1030-1060 °С, масло. Отпуск 660-700 °С, воздух 90 735 880 12 40 59
Механические свойства стали 20Х3МВФ при повышенных температурах
Температура испытаний, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см 2 )
Диски диаметром 600-1000 мм, толщиной 100-150 мм.
Закалка 1050 °С, масло. Отпуск 700 °С. (Образцы тангенциальные)
20
200
300
400
500
550
580
730-810
700
700
660
580-610
510-550
480-500
870-910
780
780
720
600-630
530-560
490-540
13
12
10
10

10-12
11
45-50
55
39
33
44-52
44
27-40
34-44
67
88
83
78
59-78
59-78
Поковка ротока из слитка 47 т, диаметром бочки 965-1075 мм.
Нормализация 1050 °С. Закалка 1000 °С, масло. Отпуск 670 °С, охлаждение с печью до 150 °С. (Образцы тангенциальные)
20
300
400
500
550
600
590-690
510-600
500-590
450-570
400-510
340-450
690-780
600-680
550-560
470-570
410-520
360-460
12-18
11-15
13-16
15-20
12-21
18-23
41-68
54-61
57-65
69-72
65-80
70-84
39-108
108-122
98-118
88-118
88-118
88-118
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный.
Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость девормации 0,009 1/с
1000
1050
1100
1150
1200
49
31
22
15
17
72
49
45
26
27
56
58
66
77
79
100
100
100
100
100




Механические свойства стали 20Х3МВФ при испытаниях на длительную прочность
Температура испытания, °С Предел ползучести, МПа Скорость ползучести %/ч Температура испытания, °С Предел длительной прочности, МПа, не менее Длительность испытания, ч
500
500
550
550
580
177
147
127
98
49
1/10 000
1/100 000
1/10 000
1/100 000
1/100 000
500
500
550
550
580
580
333
294
196
157
137
98
10 000
100 000
10 000
100 000
10 000
100 000
Чувствительность стали 20Х3МВФ к охрупчиванию при старении
Время, ч
Температура, °С KCU (Дж / см 2 )
10 000
10 000
5 000
Исходное состояние
500
550
600
44
73
49
73
Предел выносливости стали 20Х3МВФ
σ-1, МПА
n Термообработка
314-333 10 7 σ0,2=640 МПа, σв=760 МПа. Поковка ротора, диаметр бочки 860 мм. Отжиг 950 °C.
Нормализация 1100 °C. Закалка 980-1020 °C, масло. Отпуск 660-680 °C.
Физические свойства стали 20Х3МВФ
T (Град) E 10 — 5 (МПа) a 10 6 (1/Град) l (Вт/(м·град)) r (кг/м 3 ) C (Дж/(кг·град)) R 10 9 (Ом·м)
20 2.07 38.5 7800
100 2.04 10.6 35.6 502 398
200 2 11.5 33.1 560 465
300 1.93 11.8 31.4 610 544
400 1.86 12.1 30.6 7690 650 640
500 1.82 12.6 29.7 7660 710 743
600 1.77 13 29.3 7620 750 859
700 1.71 28.9 982

Свойства и сварка стали марки 20Х3МВФ (и подобных): в большинстве среднелегированных сталей структуру и механические свойства зоны термического влияния улучшают нормализацией (закалкой) и последующим отпуском. Так как ответственные конструкции из среднелегированных сталей обычно подвергают последующей полной термообработке, возможное ухудшение свойств металла участка перегрева в состоянии после сварки не препятствует применению электрошлаковой сварки.

Повышенное содержание легирующих элементов в среднелегированных сталях может способствовать получению и более стойких форм перегрева, которые не устраняются одноразовой нормализацией или закалкой. Кристаллографически упорядоченная структура металла в околошовной зоне (бейнит, мартенсит, видманштеттова структура) может вызывать структурную его наследственность. Одна из характерных особенностей мартенситного и промежуточного превращений — кристаллогеометрическая связь кристаллических решеток исходной и вновь образующейся фаз. Исходное зерно аустенита при охлаждении после сварки превращается в кристаллики а-фазы, которые близостью ориентировок (текстур) объединены в группы.

Образующиеся в пределах аустенитного зерна текстуры закономерно связаны с кристаллической решеткой аустенита и между собой. Поэтому аустенитные зерна сохраняют индивидуальность. Внутризеренная структура объединяет а-кристаллы, образующиеся в объеме аустенитного зерна, в единый комплекс — псевдозерно, наследующее величину, форму и ориентировку исходного зерна. Такая наследственность при охлаждении может вызвать структурную наследственность металла при нагреве. При медленном или очень быстром нагреве соединения до температур нормализации (закалки) аустенит также образуется кристаллографически упорядоченным механизмом, в результате чего в зоне термического влияния восстанавливается исходное крупное зерно, вызванное перегревом при сварке. Примером могут служить сварные соединения из сталей 20ХЗМВФ, 30ГХ2МФ, 25ХНЗМФ и др. Нормализация таких соединений при температурах на 40-60 К (40-60° С) выше критической точки Ас3 не приводит к изменению аустенитного зерна в участке перегрева. Оно сохраняется таким же крупным, как и в состоянии после сварки, а ударная вязкость металла остается низкой.

Для устранения последствий перегрева в таких сталях используют то обстоятельство, что крупнозернистый аустенит, образовавшийся при повторном медленном или быстром нагреве перегретой стали, не стабилен в структурном отношении. С увеличением выдержки или повышением температуры в надкритической области (выше Ас3) он претерпевает рекристаллизацию. Последняя обусловлена внутренним или фазовым наклепом аустенита, вызванным наследственной передачей ему части дефектов мартенсита или бейнита или возникновением дефектов в процессе а — у превращения, сопровождающегося изменением удельного объема. Процесс фазовой перекристаллизации в этом случае состоит из собственно фазового превращения, в результате чего происходит восстановление исходного крупного зерна, и рекристаллизации аустенита, когда крупное зерно заменяется мелким.

Для исправления структуры перегрева необходимо нагревать соединения в температурном интервале рекристаллизации аустенита. Он зависит от состава стали, исходной структуры и режимов нагрева и для многих среднелегированных сталей превышает точку Ас3 на 100-150 К (100-150° С). При назначении режима термообработки необходимо помнить, что при чрезмерном повышении температуры или увеличении выдержки может происходить собирательная рекристаллизация, или рост зерна аустенита. Поэтому для массивных изделий, температуры и скорости нагрева которых на поверхности и в центральной зоне могут быть различны, после термообработки в интервале рекристаллизации аустенита в ряде случаев прибегают к дополнительному нагреву до температур межкритического интервала Ас1-Ас3. Вследствие термообработки в этом интервале температур, как уже упоминалось в п. 9.2, происходят частичная перекристаллизация и измельчение структуры металла. В результате такой сложной термообработки, как это видно на примере стали 25ХНЗМФ, вязкость металла участка перегрева восстанавливается до уровня вязкости основного металла.

Последствия перегрева в сталях, склонных к структурной наследственности, могут быть устранены двойной термообработкой при температурах ниже температуры рекристаллизации аустенита. Были проанализированны свойства металла участка перегрева на сталях 20ХЗМВФ и 30ГХ2МФ после такой термообработки. В общем случае желательно после первого нагрева выше точки Ас3 охладить сварное соединение замедленно, чтобы произошли распад аустенита на ферритно-перлитную структуру. Тогда повторный нагрев выше точки Ас3 для нормализации или закалки уже не приведет к восстановлению исходного зерна перегретой стали. Вызвано это тем, что образующиеся в результате диффузионного распада аустенита в перлитной области колонии перлита не обнаруживают резко выраженной ориентационной связи с исходным зерном аустенита и их можно рассматривать как отдельные зерна. Вследствие этого многократная закалка, дающая кристаллографически упорядоченные структуры, может быть менее эффективна для устранения последствий перегрева, чем один полный отжиг с распадом аустенита в перлитной области.

Стойкие формы перегрева можно устранить и одноразовой закалкой (нормализацией), если сварное соединение подвергнуть значительным пластическим деформациям (например, ковке). Крупные аустенитные зерна в процессе деформирования раздробляются, а последующая закалка с отпуском сообщает металлу требуемую прочность и вязкость. Так, например, в сварных соединениях из стали 35ХНЗМФА толщиной 750 мм равноценную ударную вязкость основного металла и зоны термического влияния (1,35-1,64 и 1,43-1,49 МДж/м 2 соответственно) можно получить после ковки и последующей закалки с отпуском. Наиболее эффективно сочетание пластической деформации соединений с термообработкой при изготовлении крупнотоннажных заготовок, изделия из которых формируются с большей степенью укова. Получающаяся при этом однородность структуры особенно важна для изделий со специальными свойствами, например, с высокой магнитной проницаемостью.

Краткие обозначения:
σв — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа ε — относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 — предел упругости, МПа Jк — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 — предел текучести условный, МПа σизг — предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 — относительное удлинение после разрыва, % σ-1 — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж — предел текучести при сжатии, МПа J-1 — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν — относительный сдвиг, % n — количество циклов нагружения
s в — предел кратковременной прочности, МПа R и ρ — удельное электросопротивление, Ом·м
ψ — относительное сужение, % E — модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 T — температура, при которой получены свойства, Град
s T — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и λ — коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB — твердость по Бринеллю C — удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV — твердость по Виккерсу pn и r — плотность кг/м 3
HRCэ — твердость по Роквеллу, шкала С а — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o — T ), 1/°С
HRB — твердость по Роквеллу, шкала В σ t Т — предел длительной прочности, МПа
HSD — твердость по Шору G — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Источник

Adblock
detector