Меню

20гмл что за сталь

20гмл что за сталь

Расширьте Ваши возможности по привлечению клиентов, используя доступные сервисы портала!

Узнайте какие сервисы Вам станут доступны после регистрации.

Классификация Сталь для отливок легированная Возможные обозначения в литературе Сталь 20ГМЛ; ст.20ГМЛ; 20ГМЛ Заменители НТД регламентирующие качество
Отливки стальные В82 ОСТ 26-07-402-83, ТУ 26-0304-55-95, ТУ 4112-091-00220302-2006, СТ ЦКБА 014-2004
Назначение Сталь 20ГМЛ применяется: для изготовления отливок 1, 2 и 3-й групп деталей трубопроводной арматуры, работающих при низких температурах (от -60 до +450 °С) в нейтральных средах, для литосварных конструкций с испытанием ударной вязкости KCU -60 ≥300 кДж/м 2 (3,0 кгс·м/см 2 ); отливок деталей трубопроводной арматуры, работающих в средах, содержащих сероводород (H2S) при температурах от -40 до +80 °С с испытанием ударной вязкости KCU -40 ≥300 кДж/м 2 (3,0 кгс·м/см 2 )
Подробные характеристики материала Сталь 20ГМЛ содержатся в марочнике, в котором представлены 3 028 марок металлов и сплавов.

На примере стали 20 Вы можете посмотреть как выглядит подробное отображение характеристик материала в марочнике металлов и сплавов.

На текущий момент марочник содержит информацию о 3 028 марок металлов и сплавов. Работа над марочником ведется постоянно. Он интенсивно пополняется новыми марками, а так же идет уточнение и расширение информации по уже имеющимся.

Это предложение для организаций, которые заинтересованы не только в получении сотрудниками доступа информации по металлам и сплавам, нормативной документации, но и в представлении своей продукции и услуг, а так же в продвижении своего сайта в поисковых системах. Тариф «Стандарт» предоставляет комплексный доступ к ресурсам портала, при грамотном и полном использовании которого Вы сможете получить значительный отклик в виде новых клиентов и улучшившейся посещаемости сайта организации.

Источник

20гмл что за сталь

Расширьте Ваши возможности по привлечению клиентов, используя доступные сервисы портала!

Узнайте какие сервисы Вам станут доступны после регистрации.

Классификация Сталь для отливок легированная Возможные обозначения в литературе Сталь 20ГМЛ; ст.20ГМЛ; 20ГМЛ Заменители НТД регламентирующие качество
Отливки стальные В82 ОСТ 26-07-402-83, ТУ 26-0304-55-95, ТУ 4112-091-00220302-2006, СТ ЦКБА 014-2004
Назначение Сталь 20ГМЛ применяется: для изготовления отливок 1, 2 и 3-й групп деталей трубопроводной арматуры, работающих при низких температурах (от -60 до +450 °С) в нейтральных средах, для литосварных конструкций с испытанием ударной вязкости KCU -60 ≥300 кДж/м 2 (3,0 кгс·м/см 2 ); отливок деталей трубопроводной арматуры, работающих в средах, содержащих сероводород (H2S) при температурах от -40 до +80 °С с испытанием ударной вязкости KCU -40 ≥300 кДж/м 2 (3,0 кгс·м/см 2 )
Подробные характеристики материала Сталь 20ГМЛ содержатся в марочнике, в котором представлены 3 028 марок металлов и сплавов.

На примере стали 20 Вы можете посмотреть как выглядит подробное отображение характеристик материала в марочнике металлов и сплавов.

На текущий момент марочник содержит информацию о 3 028 марок металлов и сплавов. Работа над марочником ведется постоянно. Он интенсивно пополняется новыми марками, а так же идет уточнение и расширение информации по уже имеющимся.

Это предложение для организаций, которые заинтересованы не только в получении сотрудниками доступа информации по металлам и сплавам, нормативной документации, но и в представлении своей продукции и услуг, а так же в продвижении своего сайта в поисковых системах. Тариф «Стандарт» предоставляет комплексный доступ к ресурсам портала, при грамотном и полном использовании которого Вы сможете получить значительный отклик в виде новых клиентов и улучшившейся посещаемости сайта организации.

Источник

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на отливки, изготавливаемые всеми способами литья из нелегированных и легированных конструкционных, легированных со специальными свойствами литейных сталей для трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней. Стандарт устанавливает технические требования к качеству отливок, методам контроля, правилам их приемки и поставки.

Стандарт не распространяется на отливки, технические требования к которым установлены специальными стандартами или техническими условиями, в том числе на отливки ответственного назначения для изделий атомных энергетических установок, работающих в контакте с рабочей средой.

Стандарт разработан с учетом требований ПБ 10-573-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», ПБ 10-574-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», ПБ 03-575-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов», ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.027-2004 Система стандартов безопасности труда. Работы литейные. Требования безопасности

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 3212-92 Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров

ГОСТ 4666-75 Арматура трубопроводная. Маркировка и отличительная окраска

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 9651-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12359-99 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12364-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения церия

ГОСТ 21227-93 Эмали марок ПФ-218. Технические условия

ГОСТ 21357-87 Отливки из хладостойкой и износостойкой стали. Общие технические условия

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа

ГОСТ 28338-89 Соединения трубопроводов и арматуры. Проходы условные. (Размеры номинальные). Ряды

ПБ 10-573-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды»

ПБ 10-574-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов»

ПБ 03-575-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов»

ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»

СТ ЦКБА 013-2007 Арматура трубопроводная. Приварка арматуры к трубопроводу. Технические требования

СТ ЦКБА 025-2006 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

ТУ 0870-001-05785572-2007 Отливки из стали 20ГМЛ для холодного климатического исполнения

ТУ У27.1-00218325-021-2005 Отливки из высоколегированной коррозионностойкой стали 03Х18Н3АГ5Л. Технические условия

ТУ У27.1-21871578-001:2008 Отливки из стали 15ГСЛ для трубопроводной арматуры. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующему указателю стандартов и классификаторов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Классификация отливок

3.1 В зависимости от назначения, условий эксплуатации и ответственности изделий стальные отливки подразделяются на три группы. Для каждой группы отливок устанавливается объем обязательных испытаний и сдаточных характеристик механических свойств в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 — Классификация отливок по назначению, ответственности и предъявляемым требованиям

Контролируемые показатели качества

Отливки общего назначения

Отливки для деталей, конфигурация и размеры которых определяются только конструктивными и технологическими требованиями

Внешний вид, размеры, химический состав

Отливки ответственного назначения

Отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при статических нагрузках

Внешний вид, размеры, химический состав, механические свойства: предел текучести или временное сопротивление и относительное удлинение

Отливки особо ответственного назначения

Отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при циклических и динамических нагрузках

Внешний вид, размеры, химический состав, механические свойства: предел текучести или временное сопротивление, относительное удлинение и ударная вязкость

Сдаточные характеристики для отливок из всех марок сталей должны соответствовать контролируемым показателям качества.

3.2 Группа отливки определяется разработчиком и указывается в чертеже литой детали.

3.3 Конструкторской организацией могут быть введены дополнительные контролируемые показатели, не предусмотренные таблицей 1 для данной группы отливок, их наличие и соответствующие нормы оценки качества должны быть указаны в технических требованиях чертежа литой детали.

В число дополнительных контролируемых показателей качества могут быть включены: твердость, герметичность, стойкость против межкристаллитной коррозии, механические свойства при пониженных температурах и другие.

3.4 В технических требованиях чертежа литой детали должны быть указаны:

— марка стали и группа отливки;

— нормы точности отливки по ГОСТ 26645-85;

— величина пробного давления при гидравлических испытаниях для отливок, работающих под давлением;

— дополнительные контролируемые показатели качества и соответствующие нормы.

Пример условного обозначения отливки 2-й группы из стали марки 12X 18Н9ТЛ:

«12Х18Н9ТЛ С Т ЦКБА 014-2004» — в основной надписи чертежа;

«Отливка 2-й группы С Т ЦКБА 014-2004» — в технических требованиях чертежа.

4 Технические требования

4.1 Отливки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и чертежам отливок.

4.2 Отливки изготавливаются:

— из нелегированных и легированных конструкционных сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ групп 1, 2, 3 по ГОСТ 977; марок 08Л, 08ТЛ группы 1; марок 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ГМЛ, 15ХГСМЛ, 20ХН3Л групп 1, 2, 3 по настоящему стандарту;

— из хладостойкой стали марки 20ГЛ группы 3 по ГОСТ 21357;

— из низколегированной хладостойкой стали марки 15ГСЛ по ТУ У27.1-21871578-001:2008;

— из легированных сталей со специальными свойствами марок 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ групп 1, 2, 3; марки 16Х18Н12С4ТЮЛ группы 3 по ГОСТ 977; марок 05Х18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ, сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ групп 1, 2, 3 по настоящему стандарту;

— из экономнолегированной азотосодержащей марки стали 03Х18Н3АГ5Л — по ТУ У27.1-00218325-021.

По настоящему стандарту могут быть изготовлены отливки деталей арматуры из других марок сталей, химический состав и механические свойства которых соответствуют стандартам или техническим условиям.

Рекомендации по применению сталей для деталей арматуры приведены в приложении А.

— сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ, 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ — по ГОСТ 977. Для отливок из стали марки 20Л допускается остаточное содержание элементов: хрома не более 0,45 %, никеля не более 0,40 %, меди не более 0,40 % — если иная массовая доля элементов не оговорена в технических требованиях КД и/или НД;

— сталей марок 08Л, 08ТЛ, 20ГМЛ, 15ГСЛ, 15ХГСМЛ, 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ХН3Л, 05Х 18АН6М2ФЛ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ, 05Х18АН5ФЛ, 03Х18Н3АГ5Л и сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ — данным таблицы 2. Допускаемые отклонения содержания легирующих элементов от норм химического состава, приведенных в таблице 2, не должны превышать значений, указанных в таблице 3, при условии обеспечения механических свойств.

Таблица 2 — Химический состав сталей и сплавов

Массовая доля химического элемента (не более или в пределах)

1> Содержание углерода допускается до 0,10 %, при отсутствии требования испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

2) При выплавке сталей марок 05Х18АН5ФЛ и 05X18АН6М2ФЛ в электропечах с кислой футеровкой массовая доля кремния допускается до 2,00 %, при отсутствии требования испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

3) Содержание элементов вводится по расчету и не является обязательной сдаточной характеристикой.

4) При выплавке стали 20ГМЛ в электропечах с кислой футеровкой, предназначенной для отливок северного исполнения, массовая доля серы и фосфора допускается до 0,040 % при условии обеспечения требуемых механических свойств по таблице 4.

5) Для отливок из стали 20ГМЛ, предназначенных для деталей арматуры, эксплуатируемой в макроклиматическом районе с холодным климатом (средняя температура наружного воздуха самой холодной пятидневки минус 60 °С) в соответствии с ТУ 0870-001-05785572, должно быть обеспечено содержание: углерода до 0,18 %, марганца — 0,8 — 1,6 %, никеля 0,3 — 0,5 %, серы — не более 0,02 %, фосфора — не более 0,02 %; [Сэ] не более 0,43.

6) Сталь раскисляют алюминием. Массовая доля остаточного алюминия должна быть от 0,02 % до 0,10 % включительно. Допускается дополнительное использование других раскислителей (модификаторов). Вид и количество дополнительных раскислителей (модификаторов), а также способ раскисления (модифицирования) выбирает изготовитель.

Примечание — Наличие элементов, не являющихся легирующими, их допускаемое содержание и необходимость контроля устанавливают в КД и/или НД.

Таблица 3 — Предельные отклонения элементов от норм химического состава

1) При условии обеспечения стойкости против межкристаллитной коррозии.

1 Отклонение со знаком «-» — для нижнего предела содержания элемента.

2 Отклонение со знаком «+» — для верхнего предела содержания элемента.

3 Допускаются отклонения по массовой доле кремния, марганца, хрома, никеля и меди от указанной нормы для сталей тех марок, в которых они не являются легирующими элементами, при условии обеспечения механических свойств.

4 Допускаются отклонения по массовой доле кремния, т.к. он не является легирующим элементом для стали 20ГМЛ со специальными требованиями по ТУ 0870-001-05785572, до 0,8 % при условии обеспечения заданных механических свойств.

4.4 Отливки должны подвергаться термической обработке. Вид и режим термической обработки устанавливает изготовитель отливок. Рекомендуемые режимы термической обработки приведены в ГОСТ 977 , для стали марки 20ГЛ — в ГОСТ 21357 , для сталей и сплавов с химическим составом в соответствии с таблицей 2 — в приложении Б .

Отливки из стали марки 12Х18Н9ТЛ, предназначенные для работы при температуре свыше 350 °С, подвергаются дополнительно стабилизирующему отжигу при температуре (850 ± 20) °С. Выдержка — два часа с охлаждением на воздухе. Необходимость проведения стабилизирующего отжига должна быть указана в чертеже литой детали. Механические свойства стабилизированной стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 977.

Режим термообработки стали 03Х18Н3АГ5Л — закалка с температуры (1100 — 1150) °С в воде и отпуск при температуре 650 °С, охлаждение на воздухе.

Сталь марки 03Х18Н3АГ5Л на отливки второй и третьей группы не должна быть склонной к межкристаллитной коррозии при испытании образцов методом АМУ (ГОСТ 6032) после закалки при температуре (1100 — 1150) °С и провоцирующего нагрева при температуре 650 °С в течение 1 час. Метод испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии должен быть определен заказчиком.

Содержание ферритной фазы (далее — СФФ) должно определяться в литых заготовках из стали марки 03Х18Н3АГ5Л после термообработки и сварки, при наличии требований в конструкторской документации. После термической обработки металл должен иметь стабильную аустенитную структуру (СФФ должно быть меньше или равно 2,0 балла (5,5 — 6,5) % по ГОСТ 11878).

Отливки из стали марки 07Х20Н25М3Д2ТЛ с требованием стойкости против коррозионного растрескивания подвергаются ступенчатому стабилизирующему отжигу (режим 2). Необходимость проведения ступенчатого стабилизирующего отжига должна быть указана в чертеже литой детали.

— сталей марок 15Л, 20Л, 25Л, 35Л, 20ХМЛ, 20Х5МЛ, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, 16Х18Н12С4ТЮЛ — по ГОСТ 977;

— сталей марок 20ХЛ, 20ХНЛ, 20ХН3Л, 15ХГСМЛ, 20ГМЛ, 15ГСЛ, 03Х18Н3АГ5Л, 05Х18АН6М2ФЛ, 05Х18АН5ФЛ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ и сплавов марок Н65МФЛ, Н60МФЛ — данным таблицы 4.

4.6 Конфигурация литой детали должна обеспечивать получение годных отливок. Рекомендации по толщинам стенок и выполнению литых переходов приведены в приложениях В и Г. Технологический процесс разрабатывает изготовитель отливок с учетом требований настоящего стандарта. Чертеж отливки согласовывается с заказчиком отливок или службами, выполняющими механическую обработку отливки.

4.7 Нормы точности отливки устанавливаются изготовителем по ГОСТ 26645 и указываются в технических требованиях чертежа отливки. Их приводят в следующем порядке: класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхностей, класс точности массы и допуск смещения отливки. При формовке по разъемным моделям, допуск смещения отливки по плоскости разъема в диаметральном выражении устанавливают на уровне класса размерной точности отливки по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, выходящих на разъем или пересекающих его.

Для особо сложных и впервые осваиваемых отливок нормы точности могут быть установлены по согласованию изготовителя с потребителем.

4.8 Формовочные уклоны устанавливаются по ГОСТ 3212.

4.9 Технологический процесс изготовления отливок всех групп из всех марок сталей должен быть отработан на контрольных отливках. Запуск в производство новых отливок или изменение технологического процесса изготовления отливок допускается только после получения заключения о результатах проверки контрольных отливок на отсутствие дефектов, влияющих на прочность и плотность металла.

Контрольные отливки должны быть подвергнуты разметке, взвешиванию, разрезке по тепловым узлам, механической обработке, испытанию пробным давлением P пр. ( P h ) .

Количество контрольных отливок (не менее двух) устанавливает изготовитель отливок.

При освоении литых деталей для серийного производства и по окончании проверки контрольных отливок необходимо изготовить опытную партию. Размер опытной партии устанавливает изготовитель отливок. По заключению о результатах испытаний и проверки опытной партии отливка может быть запущена в серийное производство. Заключение о результатах механической обработки опытной партии дает заказчик отливок.

Отливки опытной партии, при соблюдении всех требований настоящего стандарта, могут быть использованы в качестве штатных отливок.

Таблица 4 — Механические свойства сталей и сплавов

Предел текучести, s т , М Па

Временное сопротивление, s в , МПа

Источник

Читайте также:  Почему у конеки стали белые волосы
Adblock
detector