Меню

11р3ам3ф2 сталь расшифровка марки

Сталь инструментальная быстрорежущая 11Р3АМ3Ф2

На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 11Р3АМ3Ф2.

Классификация материала и применение марки 11Р3АМ3Ф2

Марка: 11Р3АМ3Ф2
Классификация материала: Сталь инструментальная быстрорежущая
Применение: для инструмента простой формы при обработке углеродистых и малолегированных сталей с прочностью до 784 МПа.

Химический состав материала 11Р3АМ3Ф2 в процентном соотношении

C Si Mn Ni S P Cr Mo W V Co N Nb Cu
1.02 — 1.12 0.2 — 0.5 0.2 — 0.5 до 0.6 до 0.03 до 0.03 3.8 — 4.3 2.5 — 3 2.5 — 3.3 2.3 — 2.7 до 0.5 0.05 — 0.1 0.05 — 0.2 до 0.25

Другие марки из этой категории:

Обращаем ваше внимание на то, что данная информация о марке 11Р3АМ3Ф2, приведена в ознакомительных целях. Параметры, свойства и состав реального материала марки 11Р3АМ3Ф2 могут отличаться от значений, приведённых на данной странице. Более подробную информацию о марке 11Р3АМ3Ф2 можно уточнить на информационном ресурсе Марочник стали и сплавов. Информацию о наличии, сроках поставки и стоимости материалов Вы можете уточнить у наших менеджеров. При обнаружении неточностей в описании материалов или найденных ошибках просим сообщать администраторам сайта, через форму обратной связи. Заранее спасибо за сотрудничество!

Источник

Сталь инструментальная быстрорежущая 11Р3АМ3Ф2

На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 11Р3АМ3Ф2.

11Р3АМ3Ф2 — классификация и применение марки

Классификация материала: Сталь инструментальная быстрорежущая

Дополнительные сведения о материале: Сталь имеет повышенную склонность к перегреву при закалке, повышенную вязкость, хорошее сопротивление износу, пониженную шлифуемость

Применение: для инструмента простой формы при обработке углеродистых и малолегированных сталей с прочностью до 784 МПа.

11Р3АМ3Ф2 — химический состав материала в процентном соотношении

C Si Mn Ni S P Cr Mo W V Co N Nb Cu
1.02 — 1.12 0.2 — 0.5 0.2 — 0.5 до 0.6 до 0.03 до 0.03 3.8 — 4.3 2.5 — 3 2.5 — 3.3 2.3 — 2.7 до 0.5 0.05 — 0.1 0.05 — 0.2 до 0.25

11Р3АМ3Ф2 — зарубежные аналоги

В таблице указаны точные и сходные по составу аналоги.

Германия Италия Болгария Румыния Чехия Австрия
DIN,WNr UNI BDS STAS CSN ONORM
S3-3-2
HS3-3-2
HS3-3-2
Rp9
19820
BOHLERS610

Внимание! Вся приведённая информация о 11Р3АМ3Ф2 носит ознакомительный характер. Все интересующие Вас характеристики необходимо уточнять у специалистов.

9Х4М3Ф2АГСТ для изготовления инструмента

Р12 для всех видов режущего инструмента при обработке углеродистых легированных конструкционных сталей

Р10Ф5К5 для изготовления получистовых и черновых инструментов при различных труднообрабатываемых материалов

11М5Ф для изготовления инструмента

Р12Ф3 для чистовых инструментов при обработке вязкой аустенитной стали и материалов, обладающих абразивными свойствами.

Р14Ф4 для изготовления инструментов простой формы, не требующих больших объемов шлифовальных операций при обработке материалов с повышенными абразивными свойствами- чистовых инструментов простой формы при обработке легированных сталей и сплавов

Р18К5Ф2 для черновых и получистовых инструментов при обработке высокопрочных, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов.

Р18Ф2 для изготовления чистовых и получистовых режущих инструментов при обработке среднелегированных конструкционных сталей

Р18 резцы, сверла, фрезы, резьбовые фрезы, долбяки, развертки, зенкеры, метчики, протяжки для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств при нагревании во время работы до 600 °С.

Р18Ф2К5 для изготовления получистовых и черновых инструментов при обработке углеродистых и легированных конструкционных сталей на повышенных режимах резания

Р2АМ9К5 для режущих инструментов при обработке улучшенных легированных, а также нержавеющих сталей.

Р2М5 для изготовления инструмента

Р6АМ5 для изготовления всех видов режущего инструмента, используемого при обработке углеродистых легированных конструкционных сталей- резьбонарезного инструмента- инструмента, работающего с ударными нагрузками.

Р6АМ5Ф3 для чистовых и получистовых инструментов при обработке нелегированных и легированных конструкционных сталей

Р6М3 для изготовления чистовых и получистовых инструментов небольших размеров при обработке конструкционных сталей

Р6М5 для всех видов режущего инструмента при обработке углеродистых легированных конструкционных сталей- предпочтительно для изготовления резьбонарезного инструмента, а также инструмента, работающего с ударными нагрузками

Р6М5К5 для чернового и получистового инструмента при обработке улучшенных легированных и нержавеющих сталей в условиях повышенного разогрева режущей кромки.

Р6М5Ф3 для чистовых и получистовых инструментов при обработке нелегированных и легированных конструкционных сталей.

Р9К10 для изготовления получистовых и черновых инструментов при обработке углеродистых и легированных конструкционных сталей на повышенных режимах резания

Р9 для изготовления инструментов простой формы, не требующих большого объема шлифовки, для обработки обычных конструкционных материалов.

Р9К5 для обработки нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов, а также сталей повышенной тветрдости.

Р9Ф5 для изготовления инструментов простой формы, не требующих больших объемов шлифовальных операций при обработке материалов с повышенными абразивными свойствами- чистовых инструментов простой формы при обработке легированных сталей и сплавов

Р9М4К8 для изготовления инструмента, используемого при обработке высокопрочных нержавеющих и жаропрочных сталей, сплавов и улучшенных легированных сталей в условиях повышенного разогрева режущей кромки (зуборезного инструмента, фрез, фасонных резцов, зенкеров, метчиков).для обработки высокопрочных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов в условиях повышенного разогрева режущей кромки: зуборезный инструмент, фрезы, фасонные резцы, зенкеры, метчики.

Источник

Инструментальная быстрорежущая сталь

Сталь инструментальная быстрорежущая
11М5Ф 11Р3АМ3Ф2 9Х4М3Ф2АГСТ Р10Ф5К5 Р12
Р12Ф3 Р14Ф4 Р18 Р18К5Ф2 Р18Ф2
Р18Ф2К5 Р2АМ9К5 Р2М5 Р6М3 Р6М5
Р6М5К5 Р6М5Ф3 Р9 Р9К10 Р9К5
Р9М4К8 Р9Ф5

Быстрорежущие стали — наиболее характерные для режущих инструментов. Они сочетают высокую теплостойкость (600-650 °С в зависимости от состава и обработки) с высокими твердостью (до HRC 68-70), износостойкостью при повышенных температурах и повышенным сопротивлением пластической деформации. Быстрорежущие стали позволяют повысить скорость резания в 2-4 раза по сравнению со скоростями, применяемыми при обработке инструментами из углеродистых и легированных инструментальных сталей.

Читайте также:  Эссе сталь в руках мастеров

Быстрорежущие стали широко применяют для режущих инструментов, работающих в условиях значительного нагружения и нагрева рабочих кромок. Инструмент из быстрорежущих сталей обладает достаточно высокой стабильностью свойств, что особо важно в условиях гибкого автоматизированного производства.

Работоспособность инструментов простой формы с массивной режущей кромкой при непрерывном точении лимитируется вторичной твердостью, теплостойкостью и износостойкостью. Для инструментов сложной формы, тонколезвийных, а также для инструментов, используемых при прерывистом точении, большее значение приобретают прочность и вязкость быстрорежущей стали. Повышение того или иного свойства, достигаемое в результате изменения химического состава стали, а также режимов закалки и отпуска, часто сопровождается снижением других показателей. Например, при повышении вторичной твердости и теплостойкости наблюдается, как правило, снижение прочности и вязкости стали.

Высокие режущие свойства быстрорежущих сталей обеспечиваются легированием сильными карбидообразующими элементами (вольфрамом, молибденом, ванадием), элементами, повышающими температуру (а -> y) — превращения (кобальтом, алюминием), и применением специальной термической обработки, заключающейся в закалке с высоких температур (1200-1300 °С) и отпуске, вызывающем дисперсионное твердение.

Для быстрорежущих сталей основным является карбид М6С.

Для получения высоких теплостойкости и твердости достаточно большая доля распадающегося карбида должна быть переведена при закалке в твердый раствор (аустенит, мартенсит), что насыщает его углеродом, вольфрамом, молибденом, ванадием, хромом.

Последующий отпуск при температурах 550-560 °С повышает твердость до максимальных значений вследствие выделения дисперсных карбидов и распада остаточного аустенита.

В зависимости от химического состава, а следовательно, и уровня основных свойств быстрорежущие стали подразделяют на стали нормальной и повышенной теплостойкости (производительности). Если содержание ванадия не превышает 2%, их относят к быстрорежущим сталям нормальной теплостойкости (производительности). Это стали Р18, Р9, Р6М5.

Быстрорежущие стали с более высоким содержанием ванадия, а также дополнительно легированные кобальтом относят к сталям повышенной теплостойкости (Р12ФЗ, Р6М5ФЗ, Р18К5Ф2, Р9К5, Р6М5К5, Р9М4К8 и др.).

По сравнению со сталями нормальной производительности высокованадиевые стали повышенной производительности обладают в основном повышенной износостойкостью из-за наличия высокотвердого карбида типа МС, а кобальтсодержащие стали — более высокими вторичной твердостью, теплостойкостью и теплопроводностью.

К группе быстрорежущих сталей повышенной производительности следует отнести и быстрорежущие дисперсионно-твердеющие сплавы с интерметаллидным упрочнением. Их высокая теплостойкость и режущие свойства обеспечиваются высокими температурами а-> y превращения и упрочнением вследствие выделения при отпуске интерметаллидов, имеющих более высокую устойчивость к коагуляции при нагреве, чем карбиды. Наибольшее распространение получил сплав В11М7К23 (ЭП831).

Основные свойства быстрорежущих сталей в состоянии поставки приведены в таблице ниже. Режимы окончательной термической обработки и свойства быстрорежущих сталей нормальной и повышенной производительности приведены в таблице внизу.

Интенсивно развивается группа низколегированных быстрорежущих сталей с суммарным содержанием вольфрама и молибдена, не превышающим 5-6 %.

Инструменты из быстрорежущих сталей этой группы предназначены в основном для обработки неупрочненных сталей и чугунов, а также цветных металлов и сплавов. Стойкость инструментов из этих сталей при обработке вышеуказанных групп материалов близка к стойкости инструментов из стали Р6М5.

Наиболее высокими свойствами в этой группе сталей обладают стали Р2М5 и 11М5Ф. Они существенно превосходят стали 11Р3АМ3Ф2 и 9Х4М3Ф2АГСТ как по основным свойствам, так и по шлифуемости.

Особенно перспективно использование низколегированной безвольфрамовой стали 11М5Ф. Сталь 11М5ФЮС с 1 % Al имеет более высокую теплостойкость и режущие свойства, чем быстрорежущая сталь Р6М5.

Карбидная неоднородность. Быстрорежущие стали относятся к ледебуритному классу. Избыточные карбиды быстрорежущих сталей входят в состав эвтектики, образующейся по границам зерен аустенита или б-феррита.

Литая сталь из-за присутствия эвтектики имеет высокую хрупкость и низкую прочность. Существенное улучшение структуры и прочностных свойств достигается после горячей пластической деформации с обжатием выше 90 %.

Однако практически при всех используемых условиях деформации абсолютно равномерного распределения карбидов не наблюдается. Карбидная неоднородность способствует созданию значительной анизотропии свойств в заготовках больших размеров.

Карбидная неоднородность выражена сильнее в сталях с повышенным содержанием вольфрама, ванадия и кобальта. В сталях с молибденом размер карбидных частиц и их скоплений меньше, что оказывает положительное влияние на свойства последних.

Форму, расположение и распределение эвтектических карбидов характеризуют баллом карбидной неоднородности. Для вольфрамовых и вольфрамоиолибденовых быстрорежущих сталей существует две восьмибальные щкалы (соответственно шкалы 1 и 2, ГОСТ 19265-73 ), определяющие карбидную неоднорость.

Основные свойства быстрорежущих сталей в состоянии поставки

Сталь р, т/м 2 Ас1 Аr1 Температура, C, ковки Температура, C, отжига HB, МПа, не более Маc. доля карбидной фазы, %
Р18 8,7 820 760 1200-900 840-860 2550 28
Р9 8,3 820 740 1180-850 840-860 2550 17
Р6М5 8,1 815 730 1160-850 840-860 2550 22
11РЗАМЗФ2 7,9 1140-850 830-850 2550
Р6М5ФЗ 8,1 815 1180-850 840-860 2690
Р12ФЗ 8,5 825 1160-850 860-880 2690 25
Р18К5Ф2 8,2 830 750 1200-900 840-860 2850 25
РЭК5 8,3 815 725 1150-900 840-860 2690 17
Р6М5К5 8,2 840 765 1160-850 840-860 2690 23
Р9М4К8 8,3 800 750 1140-850 840-860 2850
Р2АМ9К5 1150-900 850-860 2690
Р18Ф2К8М 8,7 830 750 1160-950 840-860 2930
Р12Ф4К5 8,3 820 745 1160-850 850-870 2850
Р12МЗФ2К8 8,4 820 750 1160-900 840-860 690
Р8МЗК6С 8,2 820 750 1160-900 860-880 2850
В11М7К23 8,6 915 1200-950 860-880 3500
Примечание. После ковки хлаждение в колодцах при 750-800 °С. После выдержки при 840-880 °С охлаждение со скоростью 30-40°С/ч до 720- 740 °С, выдержка не менее 4 ч, охлаждение со скоростью 50°С/ч до 600 °С, далее на воздухе.

Режимы окончательной термической обработки и свойства быстрорежущих сталей нормальной и повышенной теплостойкости (производительности)

Читайте также:  Марка стали для вилки мотоцикла
Сталь Т, закалки, °С Т, отпуска, °С HRC σи, МПа Теплостойкость (HRC 58), °С
Р18 1270-1290 560-570 63-64 2600-3000 620
Р9 1220-1240 550-570 62-64 2800-3200 620
Р6М5 1200-1230 540-560 63-65 3200-3600 620
Р6М5ФЗ 1200-1230 540-560 64-66 2700-3100 625
Р12ФЗ 1230-1260 550-570 64-66 2400-2600 630
Р18К5Ф2 1270-1290 560-580 65-67 1800-2200 640
Р9К5 1220-1240 560-580 64-66 2300-2700 630
Р6М5К5 1210-1240 540-560 64-66 2600-3000 630
Р9М4К8 1210-1240 550-570 65-68 2200-2600 630
Р2АМ9К5 1190-1210 540-55С 64-66 2600-3000 630
Р18Ф2К8М (ЭП379) 1250-1270 560-580 66-68 1600-1800 640
Р12Ф4К5 (ЭП600) 1230-1260 560-580 66-67 1800-2200 640
Р12МЗФ2К8 (ЭП657) 1220-1250 550-580 66-68 1800-2200 635
Р8МЗК6С (ЭП722) 1190-1220 540-560 66-69 1600-1900 635
В11М7К23 (ЭП831) 1250-1270, 570-590 66-68 2200-2400 700

Стали Р18Ф2К8М, Р12Ф4К5, Р12МЗФ2К8, Р8МЗК6С, В11М7К23 поставляются по техническим условиям.

Режимы окончательной термической обработки и свойства низколегированных быстрокарежущих сталей вольфрамомолибденовых быстрорежущих сталей существуют две восьмибалльные шкалы (соответственно шкалы 1 и 2, ГОСТ 19266-73), определяющие карбидную неоднородность.

Сталь Температура, °С S — твердость Теплостойкость, °С (KRC 58) σи, МПа
закалки oтпускa
11РЗАМЗФ2
Р2М5 (ЭП894) 9Х4МЗФ2АГСТ (ЭК42)
т1м5ф (ЭП980)
1180-1210 1140-1160
1200-1210 1140-1180
540-560 (2, 3 раза по 1 ч) 530-550 (2, 3 разя по 1 ч) 550-560 (2, 3 раза по 1 ч) 560-570 (3 раза по 1 ч) 63-64 64-65
61-63
64-66
620
620
610
620
3400-3600 3400-3600
2600-3000 3400-3600


Относительная шлифуемость быстрорежущих сталей

Шлифуемость Коэффициент относительной шлифуемости Кш * 1 Сталь
по ГОСТ 19266-73 по техническим условиям
Повышенная 0,9-1 Р18 1 1 Р2М5 (ЭП894), В11М7К23 (ЭП831), В14М7К28 (ЭГТ723), 3В20К18Ф (ЭП634)
Нормальная 0,7-0,9 Р6М5, Р6М5К5, Р12 11М5Ф (ЭП980), Р6М5-МП* 2 Р6М5ФЗК8-МП * 2 Р6М5К5-.ЧП
Средняя 0,55-0,7 Р9М4К8 Р9МЗК6С (ЭП722)
Пониженная 0,35-0,55 Р6М5ФЗ, Р9, Р9К5, Р12ФЗ, Р18Ф2К5 Р6М5Ф6-МП * 2 Р9МЗК6С (ЭП722) Р12МЗФ2К8 (ЭП657)
Низкая До 0,35 11РЗДМЗФ2 9Х4МЗФЗЛГСТ (ЭК41) 9Х4МЗФ2АГСТ (ЭК42) Р12Ф4К5 (ЭП600) Р12М2ФЗК10 (ЭП682)

* 1 Коэффициент относительной шлифуемрсти равен отношению удельной производительности шлифования исследуемой стали к удельной производительности шлифования стали Р18.

* 2 Стали, полученные методом порошковой маталлургии.

Карбидная неоднородность существенно влияет на прочностные свойства деформированной стали после закалки и отпуска. По мере увеличения карбидной неоднородности прочностные свойства ухудшаются, что приводит к снижению стойкости инструмента в результате выкрашивания режущей кромки или его поломки.

Существуют три основных пути уменьшения карбидной неоднородности:

1) увеличение скорости кристаллизации расплавленной стали; этот путь самый перспективный, поскольку позволяет существенно уменьшить толщину эвтектической сетки (например, при электрошлаковом переплаве) или вообще устранить ее образование, как у сталей, полученных прессованием порошков (гранул) из распыленного жидкого металла;

2) повышение степени деформации и изменение характера деформирования (например, при прессовании литой стали);

3) применение высокотемпературного гомогенизирующего отжига; при этой обработке у быстрорежущих сталей почти полностью устраняется эвтектическая сетка, но увеличиваются размеры избыточных карбидов.

В зависимости от состава и способа производства размеры наиболее крупных (избыточных карбидов) быстрорежущих усталей различаются значительно (от 1 до 25 мкм и более). Крупные карбиды менее эффективно задерживают рост зерна, слабее связаны с матрицей и быстрее выкрашиваются из рабочей кромки инструмента при его эксплуатации. При увеличении размеров карбидов с 8-10 до 15- 20 мкм наблюдается снижение стойкости инструмента до 2 раз в тех случаях, когда радиус закругления режущей кромки соизмерим с размерами крупных карбидов и когда инструмент работает с малыми толщинами среза.

Наиболее эффективный путь уменьшения размеров карбидов — изготовление сталей’ посредством прессования порошков, полученных распылением расплавленного металла. В этом случае размеры карбидов не превышают 1-3 мкм. Быстрорежущие стали, полученные этим способом, обладают повышенными механическими свойствами, стойкостью и шлифуемостью.

Быстрорежущие стали, полученные способом порошковой металлургии, наиболее целесообразно использовать для инструментов, работающих в условиях гибких автоматизированных производств, поскольку этот инструмент обладает более высокой стабильностью свойств.

Нагрев под закалку быстрорежущих сталей проводится при температурах и выдержках, обеспечивающих растворение .специальных карбидов и легирование аустенита, для получения оптимальной теплостойкости при условии, что размер зерна не превышает 10-го балла, при котором достигаются оптимальные механические свойства.

Связь между распределением карбидов и прочностью быстрорежущей стали Р18

Балл карбидной неоднородности Характеристика распределения карбидов по шкале Диаметр прутка σи *1 МПа, в направлении
продольном поперечном
1
2
Тонкая полосчатая структура Полосчатость с большим числом полос 10-15
15-25
3300-3400 3000-3200 _
ЗА Полосчатости, более сильно выраженная 25-40 2800-3000
Остатки разорванной карбидной сетки 25-40 2400-2700
Полосчатость резко выраженная 40-60 2400-2700
Сетка слабо выраженная, разорванная 40-60 2400-2700

Грубая полосчатость Сетка явно выраженная, разорванная 60-75
60-75
2300-2500 2300-2500 1800-2000 1800-2500
Полосчатость грубая, резко выраженная и скопления карбидов 70-90 1800-1900 1500-1600
Сетка явно выраженная, разорванная, крупные скопления карбидов 70-90 1800-1900 1500-1600
7 Сетка, разорванная в отдельных участках, скопления карбидов 80-100 1600-1700
8 Сетка малодеформированная, разорванная и скопления карбидов 90-110 1200-1400
Закалка на зерно балла 10 и отпуск при 560 о С, 3 раза.

Балл зерна для различных быстрорежущих сталей

Балл зеpна Стали
9 Низколегированные, молибденовые и вольфрамо-молибденовые нормальной производительности, из которых изготовляют крупный инструмент (относительно простой формы
10 Быстрорежущие, нормальной производительности, низколегированные быстрорежущие, а также быстрорежущие повышенной производительности, из которых изготовляют инструмент относительно простой формы
11 Быстрорежущие повышенной производительности (кобальтовые, ванадиевые), а: также быстрорежущие обычной производительности (если они применяются для мелкого инструмента сложной формы), порошковые быстрорежущие

При закалке тонколезвийных инструментов небольших размеров (менее 3-5 мм) температура закалки снижается на 10-20 °С (балл зерна 11 — 12), при закалке крупногабаритного инструмента (сверла диаметром более 20 мм, резцы) можно повысить температуру закалки на 10 °С (балл зерна 9-10).

Для предупреждения образования трещин и повышенных термических напряжений нагрев под закалку ведут с одним или двумя подогревами. Первый подогрев при 400-500 °С, второй при 800-850 °С. Выдержку при окончательном нагреве выбирают из расчета 10-15 с на 1 мм диаметра (толщины) для инструмента диаметром 5-30 мм.

Читайте также:  Свойства сталей со структурой сорбит отпуска

Для инструментов меньшего диаметра время выдержки увеличивают (общее время выдержки не менее 30 с).

Время выдержки при подогреве обычно берут удвоенным по сравнению с выдержкой при окончательном нагреве.

Подогрев и окончательный нагрев под закалку быстрорежущих сталей, как правило, проводят в электродных соляных ваннах. Среда нагрева: при подогреве — смесь 78% ВаСL2 и 22 % NaCL (Тпл = 640 °С), при окончательном нагреве — в расплаве ВаСL, (Тпл = 962 о С). Для предохранения от окисления (обезуглероживания инструмента) ванну раскисляют фтористым магнием.

Эти рекомендации особенно существенны для быстрорежущих сталей с молибденом и кобальтом, которые облагают повышенной склонностью к обезуглероживанию.

Переохлажденный аустенит быстрорежущих сталей устойчив, вследствие чего они могут охлаждаться в любой среде — воздухе, масле, горячих средах при 500-560 о С. 1

Вместе с тем при замедленном охлаждении в интервале температур 1000-500 °С возможно выделение карбидов по границам зерен, вследствие чего инструмент, охлажденный таким образом, будет иметь пониженную вязкость и теплостойкость. Вследствие этого охлаждение инструментов крупных размеров на воздухе нежелательно.

Отпуск быстрорежущих сталей выполняется при температурах 550- 570 °С, 2-3 раза по 1 ч.

Двухкратный отпуск можно применять для сталей с небольшой устойчивостью остаточного аустенита. Быстрорежущие стали с большой устойчивостью остаточного аустенита требуют трех- и даже четырехкратного отпуска.

При отпуске происходит выделение упрочняющих карбидов и распад остаточного аустенита. В результате быстрорежущая сталь получает высокую твердость, прочность и теплостойкость.

Шлифуемость является важным технологическим свойством, которое определяет качество готового инструмента. Стоимость шлифования достигает 50-60 % общей стоимости изготовления инструмента. Чем хуже шлифуемость стали, тем более трудоемким является процесс изготовления из нее инструмента. По этой причине многие быстрорежущие стали находят ограниченное применение.

Используют два метода определения шлифуемости стали Механический метод заключается в определении отношения объема металла, снятого в единицу времени, к объему одновременно изношенного, абразива.

Структурный метод характеризует шлифуемость по количеству остаточного аустенита в шлифованном слое. Чем хуже шлифуемость, тем выше температура его разогрева, тем больше в слое аустенита.

Неправильно выполненное шлифование, при котором в шлифованной слое из-за высоких температур образовалось большое количество аустенита, приводит к значительному снижению стойкости инструмента.

Шлифуемость сталей определяется главным образом количеством карбидов ванадия VC в структуре стали. Наиболее низкую шлифуемость имеют быстрорежущие стали с повышенным содержанием ванадия. Шлифуемость быстрорежущих сталей можно существенно повысить, если их получать методами порошковой металлургии.

Способы улучшения поверхностного слоя. Качество инструмента в значительной мере определяется свойствами поверхностного слоя. В процессе термической обработки или в результате шлифования при несоблюдении технологических режимов свойства поверхностного слоя могут существенно снижаться (в частности, вследствие обезуглероживания или чрезмерного нагрева при шлифовании).

Наиболее эффективно свойства поверхностного слоя могут быть повышены в результате химико-термической обработки, поскольку возрастают твердость, теплостойкость, стойкость против коррозии, в ряде случаев уменьшается коэффициент трения.

Xимико-термическая обработка целесообразна для инструментов, сохраняющих улучшенный слой после переточки полиостью (резьбовые и червячные фрезы, долбяки, протяжки, фасонные резцы, метчики и др.) или частично (сверла, зенкеры).

Выбор способа химико-термической обработки обусловлен не только требованиями, предъявляемыми к поверхностному слою, но и температурой, при которой выполняется эта обработка, и теплостойкостью стали. Наиболее универсальными и эффективными методами упрочнения поверхностного слоя инструментов из быстрорежущих сталей является жидкое цианирование, карбонитрация, ионное азотирование и вакуумно-плазменное нанесение износостойких покрытий.

В том случае, если инструмент после шлифования не подвергается химико-термической обработке, его целесообразно дополнительно отпускать. Отпуск снимает напряжения, способствует превращению аустенита, образовавшегося в поверхностном слое при шлифовании, и поэтому повышает стойкость инструмента. Температура отпуска 350-400 °С, выдержка 30- 60 мин.

Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
Инструментальная быстрорежущая сталь труба, лента, проволока, лист, круг Инструментальная быстрорежущая сталь

Краткие обозначения:
σв — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа ε — относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 — предел упругости, МПа Jк — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 — предел текучести условный, МПа σизг — предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 — относительное удлинение после разрыва, % σ-1 — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж — предел текучести при сжатии, МПа J-1 — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν — относительный сдвиг, % n — количество циклов нагружения
s в — предел кратковременной прочности, МПа R и ρ — удельное электросопротивление, Ом·м
ψ — относительное сужение, % E — модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 T — температура, при которой получены свойства, Град
s T — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и λ — коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB — твердость по Бринеллю C — удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV — твердость по Виккерсу pn и r — плотность кг/м 3
HRCэ — твердость по Роквеллу, шкала С а — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o — T ), 1/°С
HRB — твердость по Роквеллу, шкала В σ t Т — предел длительной прочности, МПа
HSD — твердость по Шору G — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Источник

Adblock
detector